豐田的工作理念，以能否創造利潤為標準，如果不能創造利潤，就會被視為浪費。為了達成這樣的標準，豐田在生產現場只用一招：拆解工作程序，再排除其中沒有附加價值的工作。如此一來，消除了生產現場的「七種浪費」，不但使生產效率提升，也讓成本降低，獲利增加。以下將介紹豐田如何改善生產流程，以追求最大的利潤……
長久以來，工廠及各個生產現場始終積極實施「消除浪費」的舉措。有些人覺得這些方法顯得「吹毛求疵」，但之所以採取消除浪費的行動，主要也是為了「降低成本」。
儘管人們都很努力工作，但總是會在不知不覺間形成各種「浪費」。當每個員工都製造些許的浪費，再把時間軸拉長為一年，累積下來的浪費將會十分可觀。
所以首先我們必須確認，在何種情況下會產生哪些浪費，又可能因而引發什麼樣的問題。
以下的「七種浪費」是最具代表的浪費行為：
1. 生產過剩的浪費
因為材料便宜，或是不想讓設備閒置等諸多理由，導致生產過剩。然而這勢必會形成「庫存」，衍生出倉儲費等雙重、甚至三重的浪費。
2. 等待的浪費
當工作量分配不均時，容易出現「人力閒置」的情況。所以為了防止這類情況發生，必須重新分配工作量。
3. 搬運的浪費
搬運本身不會創造價值，所以重點在於設法將搬運作業減少到零。例如，利用滾輪輸送帶或滑道（後述）輸送到下一個製程，也是解決「搬運的浪費」的方法之一。
4. 加工的浪費
在前置處理階段花時間處理不必要的細節，而且對真正加工沒有任何助益，就是一種浪費。這種情況常見於事務部門。例如，明明只是內部會議使用的資料，製作資料時卻花太多精力在排版或配色上，造成時間的浪費。
5. 庫存的浪費
有許多因素可能造成「庫存的浪費」，而且一旦出現庫存，還會另外多出庫存成本，相當於庫存總額的三成。
6. 動作的浪費
在此指的是不會產生附加價值的動作，例如，動線不良、移動時間很長，這些都算是「動作的浪費」。
7. 不良品與修正的浪費
如果出現不良品，必定會發生修正的浪費，同時失去時間、成本和信譽。如果因而發生事故，損失更加慘重。
讓所有的工作都產生附加價值
用來消除這七種浪費的「消除浪費」，換個說法就是「排除不具附加價值的作業」，而且這也有益於「消除材料費、勞務費的損失」。
即使是對消除浪費最得心應手的工廠，據說每天的作業量也只有25% 是「具有附加價值的『真正的』工作」，其餘的75% 中，有50% 是輔助事務，另外的25% 僅僅是等待工作的閒置時間。到底浪費出現在什麼地方？該如何改善，才能把這75% 的浪費轉換成有益的附加價值？
其實，消除「七種浪費」所追求的，是思考「如何讓工作變得具有附加價值」。
這絕非是一種「吹毛求疵」的無理要求。
從不同視角檢視以消除浪費
分解工作流程，揭發「浪費」的痕跡談到「消除浪費」，一般常以為經驗不夠豐富的人，看不到浪費之所在。的確，豐田培訓出來的顧問具備可以快速發現「浪費」的能力，時常令人驚嘆連連，但那其實有訣竅可循。
訣竅就是試著將工作或作業「分解」成一道道程序，如此一來就能發現「即使去除這道程序，也能完成工作」。
我們不妨以工廠的作業為例來思考。
比如，有一項作業是「將零件套上蓋子」。任誰都明白，「去倉庫取蓋子」是一種浪費的行為（屬於搬運的浪費），所以在作業時，通常會將零件（這裡指的是蓋子）加以分類，擺在工作臺旁，方便取用。然而，作業人員為了取零件，必須「伸手」去拿，仔細想想，這道伸手程序也算是「搬運」，仍舊是一種浪費的操作。
再者，從「套上蓋子」的最終目的來看，「拿起（蓋子）」這個動作也與主要目的無關。
徹底消除浪費，有益降低成本
在這一連串的動作流程中，「具有附加價值的工作」僅對應在「套上蓋子」的部分，只有這25% 的重點。透過這種方式分解工作，可以協助我們找出方向性，如此就有機會看出哪些部分還有改善空間。
換句話說，如果我們把焦點放在具有附加價值的工作上，就有機會察覺以下這件事。
「如果從一開始蓋子就在零件的旁邊，只需『套上蓋子』這個動作，便足以完成作業。」
誠如上述，當我們將「零件套上蓋子」的作業一一分解，可以細分成「搬運蓋子」、「伸手」、「取蓋」、「套蓋」這幾道程序，從而察覺排除最主要的「套蓋」以外的程序是多麼的重要。
這就是豐田所說的「消除浪費」，最終都將有助於「降低成本」。
本文授權轉載自《世界頂尖企業爭相效法、利潤極大化的「豐田成本管理術」：TOYOTA獲利世界第一的祕密武器》，堀切俊雄著/林姿呈譯，樂金文化
責任編輯：蘇祐萱
