還記得第一次搭車繫上安全帶的經驗嗎?一台車至少需要安裝四顆讓安全帶能抽拉靈活的轉軸,無論燃油車還是電動車,發展近百年的安全帶,在未來也持續有需求。
神基科技平均每月出貨1,400萬顆安全帶轉軸到全球汽車廠,以這個數量除以4,相當於供應全球4,200萬輛汽車零件,而全球新車市場年銷約8,000萬輛,以此推算,神基市占率已破5成,穩居全球龍頭地位。
用保守估算4成市占率來說,神基也是最大供應商,透過這一顆全球車廠都必須買的零件,不僅成為神基車用事業部的護城河,進而也幫助神基打入更多零件供應鏈。
「進入汽車產業,是因為我們認為這是一個長遠性的產業,生命週期長,經營的客戶是市場知名品牌,我們認為車業零件有高毛利。」神基董事長黃明漢回憶,2009年神基併購金屬機殼廠華孚旗下車用部門,正式打入汽車供應鏈。
當時神基已經有強固電腦及複合材料機殼兩大業務,新增加汽車零件部門後,等於用三種腦管理三種迥然不同的業務團隊。「汽車零件是用壓鑄製造需要模具開發,跟塑膠射出成型完全不同,「進來(汽車業)才知道,這產業已發展百年,汽車零件已經相當成熟,沒有必然毛利高。」
神基做的是汽車安全類零件,主力是安全帶轉軸,產品開發已經40~50年,技術成熟,面對的是韓國、中國、印度、中南半島對手的競爭,而且客戶國際性高,必須準時送到客戶倉儲(Hub)中。黃明漢跟著該部門老員工拜訪德國跟美國車廠客戶,才發現客戶對供應鏈有嚴厲的要求。
「2012年我第一次去見一位德國客戶,對方拿著報告稱讚我們工廠做到6DPPM,也就是每百萬顆不良率只有6個,但又接著說:還有改善空間!」黃明漢表示,汽車業就是如此嚴格,不到2年,客戶又調升要求,宣佈要「0個DPPM」,換言之,必須百分之百零瑕疵生產。
零瑕疵生產聽起來挑戰十足,如果犯錯該怎辦?「如果生產有瑕疵,客戶會記點,記點達一定門檻寫改善報告,最壞狀況是被踢出供應鏈!」黃明漢說,這是他跨入汽車產業第一個震撼,因為訂單接得愈大,零瑕疵勢必越難達成。
為克服困難,神基導入非常措施,「6個標準差、PDCA(Plan-Do-Check-Act循環式品質管理、看板系統我們都有。」黃明漢說,最後發現,愈少人碰過生產流程,產品的品質最好,換言之,製程管理方法應該是自動化,這個觀念跟過去工廠篤信的價值觀有著180度不同。
過去是一個間接人員管愈多直接人員(產線作業員)愈好,但自動化後,產線上的人力變少,當然是一個人管愈少人,績效指標愈佳。加上做機器設備投資,會拖緩工廠賺錢速度,初期試運轉良率也不會好,這都使工廠管理層很抗拒,甚至上有政策,下有對策,等老闆來巡視才拿出來用。
黃明漢發現這個落差,為了說服工廠接受,不僅舉辦多場說明會,用資產負債表及推移圖,解說導入2~3年後可以產生的綜效,慢慢工廠才接受。後來工廠人員甚至吐露心聲:「黃董,我原來認為你在亂搞!現在才知道可以這樣做。」工廠自動化才推動起來。
而第二個挑戰則是長久車業的JIT(Just In Time;即時供貨)習慣。神基只做原廠(車前)市場,因此必須配合車廠要求的習慣,要生產才拿貨,而自動化也幫上不少忙,甚至客戶採購部門曾當面誇獎,透露目前神基是該行業者中,最肯投資自動化的一家。
「當在某個領域做到最大,客戶的採購都喜歡你,有專案接單也都願意找你,就成功了。」神基把安全帶轉軸做到最大,品質也被認同,對採購部門人員來說,選神基合作有保障,自然也更樂意合作,當車廠有新車開發,如油電混合車款,有新零件,自然就會先想到問神基是否願意做?
透過安全類產品的口碑以及高自動化能力,不怕對手競爭,神基反而還藉此帶入新業務成長動能。7~8年前,神基跨入ECU(電子控制元件)盒或電池殼、散熱片、ADAS鏡頭模組及DC/DC散熱器等等業務,現在非安全類零件營收占比已經過半,總出貨零件數持續攀高,目標要當ADAS機構供應商前三強。
對於台灣資訊業者紛紛想跨入車業,他建議要掌握三個前提:
1. 建議有獨立團隊負責車廠客戶。車業的生態系統很強,零庫存的觀念跟電子業完全不同。
2. 要建立行業知識。汽車業有不同的態度,品質系統也用不同方法管理,比方JIT流程就應該熟悉。
3. 做新車生意需要花3~5年開發,開完後導入量產又要2年時間,為求安全,一款新車上市前必須取得各國驗證許可,跟資訊業的快速報酬是完全不同邏輯。也因此雖併購車廠供應鏈是入門方式,但費用高,營收貢獻小,欲得到適合的標的也要靠緣分,他認為並不是最好的方式。
他認為台灣的專長在系統整合,有優秀的工程師能力,加上電動車發展才剛開始,因此很好的機會可以切入車業。
神基
- 成立:1989年
- 主要產品:車用機構件
- 產業地位:全球第一大安全帶轉軸廠
責任編輯:蕭閔云