成立於1986年的邁特電子，將於明年邁入40週年。這家源自傳統電子製造商，專注於車用電子與網路通訊。在第二代戴憶帆接班後，於2016年成立了創新部門「邁特創新基地」，選擇與大型代工廠截然不同的道路——聚焦「少量多樣」的高毛利客製化市場，並成功以軟硬整合為出發點，跨足智慧醫療、智慧農業、智慧移動與智慧工廠，並推動IoT創新產品從概念走向量產。
為因應少量多樣、交期緊迫的市場需求，邁特電子投入「以大帶小製造業低碳及智慧化升級轉型補助計畫」，攜手四家供應鏈夥伴導入數據化與可視化管理，讓生產流程更透明、決策更精準。這不僅為AI應用奠定數據基礎，更在協作過程中深化夥伴間的信任關係，開啟共創共成的新局。
跨越製造瓶頸 智慧化升級啟動數位新時代
「其實我們在0到100這件事情，從客戶有一個Concept 開始，我們可以一條龍的做到好。」邁特電子副總經理戴憶帆如此形容公司的競爭力。邁特專注少量多樣的高階電子產品，要求高信任、高價值與高毛利，但傳統 ERP 系統與人工紀錄已無法支應其靈活需求，導致排程與效率一度陷入瓶頸。
戴憶帆強調，「AI 是未來，但數據才是 AI 的地基。」因此公司在智慧化升級專案中，展開完整佈局：從產品設計、法規驗證到量產流程，全面導入數據收集與管理系統，串聯地端與雲端，為AI應用預先鋪設基礎架構。
目前已有近半機台完成聯網，供應鏈可視化程度達15%到30%，平均交期縮短5天，決策效率明顯提升。搭配預防保養與能耗監控系統，也有效降低停機風險，顯著提升整體營運效率。智慧升級不僅解決自身瓶頸，也帶動供應鏈同步轉型，展現大企業帶動中小企業共同提升的實質成效。
即時監控與數據分析 讓產能全面提升
邁特電子帶領四家夥伴共同進行智慧升級，翻轉中小企業傳統生產模式。華俊機械模具過去依賴老師傅經驗，如今導入CNC車床與銑床數據監控，實現數位化管理。松合懋實業將九台加工設備全面聯網，收集稼動率與能耗數據，提升製程精準度。宏輝實業則在約30台橡矽膠產線引進智慧監控系統，強化產能管理並兼顧ESG效益；能電電氣建立雲端能耗監控平台，提升組裝效率。
華俊機械模具執行長廖冠傑指出，中小企業最大的痛點就是「無法智慧化分析生產數據」。因此，他認為以大帶小的價值，不僅僅在於數據升級，更在於「如何向大企業學習經營與管理，縮短學習曲線」。如今轉型成效已然浮現－整體經濟效率提升10%，模具試錯率下降2%。這樣的模式，讓中小企業能看見智慧化的具體做法，甚至成為業界示範案例。
松合懋實業將加工設備數據上傳雲端，透過系統即時監控運行狀態並發送警報，讓管理人員能第一時間排除故障，大幅縮短停機時間。總經理謝其松表示：「在邁特電子的協助下，我們順利完成設備感測器與數據採集系統的安裝，並搭配教育訓練，讓廠內人員能快速上手。過去需要親自到現場才能處理的故障，現在透過即時警報就能立即行動，不僅提升了產能，也讓交期更有保障。」這次轉型，不僅讓松合懋完成設備升級，系統同時完整紀錄用電量、運行與停滯時間，優化製程並提升能源利用率。
信任與創新 開啟產業鏈正向循環新篇章
邁特電子期望透過這項智慧化升級計畫，打造一個兼具信任與創新的產業生態系，吸引更多優質供應商、技術夥伴與客戶共同加入。邁特電子副總經理戴憶帆強調，AI 絕對是未來趨勢，但真正的基礎在於高品質的數據，「沒有穩健的數據，就不會有聰明的 AI。」邁特此次升級的意義，正是為未來的 AI 應用打下根基，讓臺灣製造鏈在面對國際競爭與市場變動時，展現更強的韌性與信心，迎向智慧製造的新未來。
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