2011企業新挑戰,打造IFRS與績效管理雙優勢!
2011企業新挑戰,打造IFRS與績效管理雙優勢!

2011年台灣企業最先要面對的一項挑戰,就是IFRS!國際財務報告準則IFRS (International FinancialReportingStandards) 將於2013年正式施行,依據金管會規定,上市上櫃公司須於2012年開始進行雙軌報表開帳;根據歐洲各國的執行經驗,企業在進行差異化分析後,至少需要 4~9個月的時間,才能完成 IFRS的導入。在時間壓力下, IFRS導入迫在眉睫!

IFRS分析容易導入難,如何輕鬆上手!

 多數台灣企業都了解 IFRS的重要性,但在實際執行上如何進行,則是必須嚴肅看待及思考的議題;尤其在進入IFRS專案導入的實作階段,企業將立即遭遇到五大難題—作業時間、會計專業、預算規劃、外部資源、解決方案等。台灣 IBM工商事業群總經理劉鏡清表示IBM已累積豐富的 IFRS實戰經驗,協助歐洲各國企業成功導入 IFRS。面對導入的時間壓力,IBM依據企業目標,提供三大解決方案:

 第一種做法, ERP改造計畫:這是整合度最高、財務流程最嚴謹的解決方案,許多大型上市櫃公司均採用此做法。透過 IFRS的導入,全面改造 ERP系統,讓財務與國際接軌,跨國資本募集更有效率,財務部門也可轉型為策略型部門,並輔助企業決策。

 此種做法花費成本較高,時間上也需要至少 9個月以上的時間配合,不僅提升財務資訊品質,也能符合跨國與高成長企業管理需求。

 第二種做法,智慧報表合併解決方案:企業可考慮在財務部門導入 IFRS的同時,依商業策略進行績效管理,並提供會計策略模擬試算每股盈餘 (EPS);此做法成本較第一種做法低,是一個介於中間的選擇。導入所需的時間約 6個月,也就是 2011年一開始就必須立刻進行規劃。

 第三種做法,自動報表整合方案:也可稱為「速效型」方案,是目前最多廠商能夠接受的方式。以最低成本導入 IFRS,符合經濟效益,導入時程約需 3個月,也能符合政府相關法規的做法,為業界最省錢、省時、省力的方案。

IFRS下一章‧反省過去到管理未來

 除了 IFRS導入之外,新的年度企業更需思考如何建立一個智慧且具快速回應的績效管理平台 (Efficient Performance Solution )。過去企業因為內外部環境變化不大,每年只需做一次營運計畫,但現在許多績效指標都不在流程範圍內,加上經濟環境的急遽變化,因此亟需要一套有效的工具。 IBM建議企業若要提高企業經營績效,建置一個能夠貫穿策略規劃、營運執行、回饋關鍵績效指標及績效考核的快速回應績效管理平台是切入的捷徑。

 因此,企業內部的動態模擬工具,將扮演越來越重要的角色,目前一般企業每月檢討盈餘虧損狀況的方式,在快速競爭的商業環境下,已過於緩慢。「優秀的企業家如張忠謀在管理台積電時,眼光都放得很遠,他們會看到 12個月後的財務與管理績效狀況,提前做好準備」劉鏡清說。

 「像是台積電每個禮拜都會進行預算模擬分析規劃,如此一來不需要等一個月,第二個禮拜就知道事業單位營運狀況,若訂單因環境改變而有變化,即可因應處理,這樣才有可能精準地維持 EPS值、向股東負責」,台灣 IBM全球企業諮詢服務事業群顧問丁伯康也表示。

全球化策略管理,創造企業嶄新綜效

 IFRS實施後,是以集團合併報表的方式來思考,未來揭露的報表要跟管理報表合併,內部管理與財務報表必須要一致,在資訊流程上,都需要重新規劃,才能與國際接軌。「現在就連大陸企業,都理解到環境和從前不同,非常願意嘗試其他競爭者所使用的方法;當世界級的競爭對手,已經在做未來管理,提高競爭力時,台灣企業也應該及早做準備」,劉鏡清建議。

IFRS最佳省錢方案

為配合政府因應國際化而推動企業全面採用 IFRS,企業必須導入一套功能完善的集團合併報表系統,以縮短編表時程與提升編表效率。專家建議,選擇集團合併報表工具時,須考量以下運作功能:

■提供原始財務資料收集平台/提供原始財務資料驗證報表:

 可整合各種 ERP系統的資料格式,並驗證資料的合理性與完整性。

■提供系統自動合併沖銷處理/支援人工手動調整:

 可自動產製沖銷工作底稿/沖銷分錄。

■支援多套帳本處理:

 可同時產製 ROC GAAP與 IFRS的合併財務報表以上資訊由 IBM與合作夥伴倍力資訊共同提供。

想瞭解更多合併報表系統相關資訊

‧請撥打 0800-016-888按 1

‧或上網搜尋 IFRS最佳省錢方案http://www-07.ibm.com/tw/midmarket/bs/hottopic/ifrs.html

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把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?
把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業,如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者,老師傅退休、新人才接不上的現況,更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具,許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出,全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元,每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失,只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉,老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口,正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發,歷經近十年研究與工廠驗證,嘗試把老師傅腦中的射出經驗,轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型,解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI,射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備,不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後,生產現場仍得依產品、材料與機台特性,調整溫度、速度、壓力、位置等條件;即使使用同一種塑料,不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處,不只是記住參數,而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的,就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後,第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統,工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊,sMolding 便能計算第一組成型參數;若試模後出現產品缺陷,再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

用手機即可查看系統狀況
圖/ 智穎智能提供

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點,但不知道路怎麼走,導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言,這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例,傳統方式需 7.5 小時,導入系統後縮短至 2 小時,材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤,整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步,真正進入量產後,工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損,都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組,透過射出壓力數據持續監控品質,並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之,AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」,進入量產後還能因應製程變化持續修正,進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局,桃園如何助攻智穎智能跨過0到1?

但要讓 AI 真正走進工廠,智穎智能採取 SaaS 訂閱模式,將核心運算留在雲端持續學習與更新,降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備,因此智穎智能的方案既能導入既有設備,也能與射出機、控制器業者合作,在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌,就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言,AI 真正走進製造現場的關鍵,在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言,降低導入門檻還不夠,更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言,桃園不只是公司所在地,也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說,第一個就是要經費、要人才、要場域,再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期,團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源,降低早期研發與營運負擔。更重要的是,桃園密集的製造業聚落,本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業,智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」,成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入,合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言,第一個願意開放場域的客戶,意義遠超過第一筆營收。

如今,從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次,完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示,透過市府帶領團隊前往日本神戶,智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下,團隊成功對接了神戶知名加速器,更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局,為下一階段海外市場拓展做準備。

智穎智能在 TaipeiPLAS 2026 台北國際塑橡膠工業展,展示 AI 智慧製造成果,現場商洽氣氛熱烈,成功吸引產業關注。
圖/ 智穎智能提供

AI 解決「怎麼生產」後,下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」,張詠翔看到的下一個問題,是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他,如果我的產能多了 20%,但沒有多 20% 的訂單,我何必要做那麼快?

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家,品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商,也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商,讓品牌端能依條件尋找供應商,也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務,初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究,到桃園工廠提供第一個實際驗證場域;從把老師傅經驗變成 AI「導航」,再走向能自行修正製程的「自駕」,智穎智能試圖數位化的,是製造業最難被保存的資產:人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散,這套從桃園工廠磨出的 AI,下一步不只要替老師傅找到數位接班人,也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源,將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去,讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。

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