ＬＧ與新加坡到ＭＩＴ向年輕人學習|數位時代 BusinessNext

在ＭＩＴ(麻省理工學院)媒體實驗室的教授與學生們，除了做研究與專案外，最重要的工作，就是與我們的「金主」(贊助廠商)報告我們的成果。目前的贊助廠商將近百家，因此我們幾乎每個禮拜都有一次以上的機會跟各式各樣的廠商交流。對廠商來說，直接跟學生聊天可以讓他們最快了解進度。聊著聊著、畢業後就去贊助公司工作的也大有人在，因此這些交流機會對廠商來說，是吸引他們年年投下大筆金額贊助媒體實驗室的最主要動機之一。

韓國樂金勤於挖崛創意

當然就好像學生有用功不用功的分別，有的贊助廠商會充分利用這些學生、老師與ＭＩＴ的資源，與好像在做善事、丟錢給我們做研究的兩個極端。最近兩個月的廠商訪問，我特別想提出兩個例子與台灣的讀者分享。
第一個例子是韓國的樂金電子(ＬＧ)。三星短短十年的崛起已經成型，另一家大刀闊斧進軍全球版圖的就是樂金。樂金與三星，在媒體實驗室的贊助廠商名單中，就是名列所謂的「好學生」名單，用盡機會希望從媒體實驗室挖東西回去。去年年中，樂金總裁才來了一趟跟教授還有學生聊天。這個月初，樂金行動通訊(LG Mobile Communication)再派了五個人來跟實驗室的老師、學生進行兩個整天的腦力激盪。這並不屬於正式贊助廠商權益，是樂金額外要求，並自掏腰包邀請教授和學生餐會才得以舉辦。
在會中我們討論了新型態的行動通訊模式、行動裝置的重新定義，以及各式各樣的周邊設計，包括衣物、家具、車子、空間環境等。月底，樂金數位顯示(LG Digital Display)又派了四個人，同樣又進行了三個整天的腦力激盪。在兩次腦力激盪會議中，他們提出時程鎖定二○○八年的產品計畫，然後分別與教授和學生討論每個計畫的新產品，如何與我們在實驗室所做的研究整合，並討論各式各樣天馬行空的新應用與新情境，以及針對樂金各部門的願景影片(vision video)給予建議與討論。
第二個例子的主角是新加坡。新加坡整合新加坡國立大學、南洋科技大學、以及新加坡政府類似台灣文建會角色的單位，在上個月提出與媒體實驗室的五年合作案。

新加坡積極發展創意文化

這個案子特別的地方在於，新加坡不只是想把媒體實驗室的點子帶回去，整個提案的精神在於透過新加坡學校與政府文化單位，直接與媒體實驗室合作開發一個新的領域：如何利用數位媒體強化與教育所謂的創意文化(creative culture)。
回顧數位媒體在產業上的開展，可以粗略歸類成兩個方向。數位媒體對於傳統藝術形式，例如音樂、美術、或是攝影等的影響是其一。無論是做為媒體或是媒材，數位工具已經深嵌入各個層面；另一個方向就是數位媒體與娛樂產業已經幾乎劃上等號，包括動畫、電影特效、電玩產業等。媒體實驗室過去在這兩個方向上領導潮流二十年。不過數位媒體在「如何幫助人做創意發想」這個重要目標上的進展，還相當有限。今年二月媒體實驗室新的主任法蘭克．摩斯(Frank Moss)正式就任，他的願景之一，就是整合實驗室各個分散的小組專案，能夠提出對於未來教育實驗新的作法與可能性。此願景在這個與新加坡的合作提案上可以看到很清楚的痕跡。

有眼光與努力才有競爭力

就內容上，新加坡方面主要是希望跟媒體實驗室相關的研究小組合作實驗新的數位「工具」。簡單說來可以分成下面幾個面向：
開發：更進步的使用者互動設計以及數位建構工具組，以培養促進創意思考以及學科學習為主要的設計目標。
創造：建立與培養創新社群的線上基礎建設。
拓展：實驗跨文化、跨地域、跨領域的數位化音樂創作與教育，透過這個合作經驗，嘗試拓展數位工具的新可能。
上個月南洋科技大學的副校長林文欽、互動與娛樂研究中心的主任切克(Adrian D. Cheok)教授、以及政府文化單位的主任唐(Milton Tan)博士先後來到媒體實驗室，跟教授還有學生們討論現在正在進行的一些研究計畫。他們都提到對於新加坡學生缺乏創造力的現象感到憂心，希望透過這個五年計畫可以讓學生了解媒體實驗室在這些問題上的態度與作法，並且在做中學的過程中學習到新的思考方式。

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業，如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者，老師傅退休、新人才接不上的現況，更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具，許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出，全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元，每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失，只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉，老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口，正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發，歷經近十年研究與工廠驗證，嘗試把老師傅腦中的射出經驗，轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型，解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI，射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備，不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後，生產現場仍得依產品、材料與機台特性，調整溫度、速度、壓力、位置等條件；即使使用同一種塑料，不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處，不只是記住參數，而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的，就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後，第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統，工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊，sMolding 便能計算第一組成型參數；若試模後出現產品缺陷，再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點，但不知道路怎麼走，導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言，這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例，傳統方式需 7.5 小時，導入系統後縮短至 2 小時，材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤，整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步，真正進入量產後，工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損，都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組，透過射出壓力數據持續監控品質，並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之，AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」，進入量產後還能因應製程變化持續修正，進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局，桃園如何助攻智穎智能跨過0到1？

但要讓 AI 真正走進工廠，智穎智能採取 SaaS 訂閱模式，將核心運算留在雲端持續學習與更新，降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備，因此智穎智能的方案既能導入既有設備，也能與射出機、控制器業者合作，在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌，就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言，AI 真正走進製造現場的關鍵，在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言，降低導入門檻還不夠，更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言，桃園不只是公司所在地，也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說，第一個就是要經費、要人才、要場域，再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期，團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源，降低早期研發與營運負擔。更重要的是，桃園密集的製造業聚落，本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業，智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」，成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入，合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言，第一個願意開放場域的客戶，意義遠超過第一筆營收。

如今，從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次，完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示，透過市府帶領團隊前往日本神戶，智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下，團隊成功對接了神戶知名加速器，更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局，為下一階段海外市場拓展做準備。

AI 解決「怎麼生產」後，下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」，張詠翔看到的下一個問題，是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他，如果我的產能多了 20%，但沒有多 20% 的訂單，我何必要做那麼快？

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家，品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商，也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商，讓品牌端能依條件尋找供應商，也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務，初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究，到桃園工廠提供第一個實際驗證場域；從把老師傅經驗變成 AI「導航」，再走向能自行修正製程的「自駕」，智穎智能試圖數位化的，是製造業最難被保存的資產：人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散，這套從桃園工廠磨出的 AI，下一步不只要替老師傅找到數位接班人，也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源，將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去，讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。