即將落成的蘋果「飛船」總部，施工過程就像打磨產品|數位時代 BusinessNext

即將落成的蘋果「飛船」總部，施工過程就像打磨產品

蘋果「Apple Campus 2」新總部即將落成，最快在一個月後遷入，而這座佔地 26 萬平方公尺、由 Steve Jobs 詳盡參與設計的新大樓，在細節上也展現了蘋果一貫吹毛求疵的專注。

全球最大的曲面玻璃

首先是巨大環狀建築物外圍使用了全球最大的曲面玻璃。這批由 sedak 以全新製程生產的曲面玻璃，單片達到 14 公尺長、3 公尺高，同時重達 3 公噸。包括環型建築主體，園區內的其他建物，像是主體藏在地下的劇院，研發中心，以及健身中心，蘋果共使用了 2,000 片這種尺寸的玻璃。這還不包括窗戶、遮罩的特規數量。

為了讓環狀建築的玻璃牆可以無縫接合，看起來渾然一體，蘋果首先希望 sedak 可以將曲面玻璃的公差壓到一般產品的 26%，同時要求施工團隊在裝配與設計時，不能讓建築周圍的通風口與管線的陰影反映到玻璃。為了規範建築使用的木材，蘋果的規章手冊更寫滿了 30 頁。

除了重要的建築本體，一些細節的內裝、甚至看不見的表面，蘋果也希望將建築材料的公差壓得比產業共識的 1/8 吋更小。而通常，1/8 吋已經會被認為是夠好的產品。一名參與的建築師便指出，如同當初 Steve Jobs 的風格，這棟高度設計取向的建築設計標準，經常超過建築業的現實與常規，這導致建造過程經常會有衝突，畢竟，「手機的公差標準和建築物，不可能完全一致」。

實際上在 Apple Campus 2 開工後，就有兩間建築公司選擇縮手。這在一棟 26 萬平方公尺規模的建案中，是非常少見的事。

引入蘋果產品的設計

蘋果也引入了自家產品的設計到新大樓，像是曲面的角度便參照了一些老產品的弧度。電梯的按鍵也參考了 iPhone 經典的 Home 鍵。白色漆面的廁所，則直接引進 iPhone 用過的調色。部分設計元素甚至參照了柏拉圖的美學標準。清麗的混凝土製成的天花板，則被要求裡裡外外都得參照 iPhone 的耳機孔內部。

結果是，數千片混凝土板因此從採購到組裝都得一再審核甚至退回。據該名建案經理回憶，最讓人厭煩的還不是天花板，而是門檻──因為蘋果希望讓專注的員工不需要因為略有突起的門檻而分心，因此要求「極為平坦」的室內外差。最終這項要求耗費了承包商數個月時間。

另一名包商則抱怨，由於蘋果的要求實在很多，又很細微，往往一個改動就會造成骨牌效應，讓工程延後數個月。就連廊道上的指標，蘋果也要求符合他們的漆面標準，可是這種淡雅的色調又偏偏與消防規章希望的急迫感不同──結果是，蘋果和聖塔克拉拉郡的官方代表開了 15 次會，來決定如何調整顏色。

造價至少 60 億美元

這樣的仔細自然讓工程延後。在 Jobs 最初的規劃裡，從 2011 年完成設計、開始動工後，Apple Campus 2 應該要在 2015 年就要啟用辦工，不過先是延到 2016 年年底，然後又再延至今年春季。Jobs 原訂落成的 2015 年，只來得及完成建築本體──那之後，蘋果還反覆考慮了門把應該採用什麼設計。直到受訪的專案經理在 1 年半後離職，門把的樣式都還沒有選定。

2015 年受訪時，Tim Cook 曾間接承認 Apple Campus 2 造價至少 50 億美元。而在《路透社》的訪問中，受訪者透露內裝部分的成本是 10 億美元。同時，蘋果也總共雇請了 13,000 名全職職工。

至於這間 Steve Jobs 自稱「所有建築系學生都會來此拜訪」的總部會如何，將會在 1、2 個月內亮相，首波產品則可能是 iPad，或者換上 Kaby Lake 的新 Mac。Apple Campus 2 也將是 Jobs 留給蘋果的最後一項設計。

本文授權轉載自：科技新報

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業，如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者，老師傅退休、新人才接不上的現況，更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具，許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出，全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元，每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失，只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉，老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口，正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發，歷經近十年研究與工廠驗證，嘗試把老師傅腦中的射出經驗，轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型，解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI，射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備，不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後，生產現場仍得依產品、材料與機台特性，調整溫度、速度、壓力、位置等條件；即使使用同一種塑料，不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處，不只是記住參數，而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的，就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後，第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統，工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊，sMolding 便能計算第一組成型參數；若試模後出現產品缺陷，再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點，但不知道路怎麼走，導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言，這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例，傳統方式需 7.5 小時，導入系統後縮短至 2 小時，材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤，整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步，真正進入量產後，工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損，都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組，透過射出壓力數據持續監控品質，並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之，AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」，進入量產後還能因應製程變化持續修正，進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局，桃園如何助攻智穎智能跨過0到1？

但要讓 AI 真正走進工廠，智穎智能採取 SaaS 訂閱模式，將核心運算留在雲端持續學習與更新，降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備，因此智穎智能的方案既能導入既有設備，也能與射出機、控制器業者合作，在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌，就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言，AI 真正走進製造現場的關鍵，在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言，降低導入門檻還不夠，更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言，桃園不只是公司所在地，也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說，第一個就是要經費、要人才、要場域，再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期，團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源，降低早期研發與營運負擔。更重要的是，桃園密集的製造業聚落，本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業，智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」，成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入，合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言，第一個願意開放場域的客戶，意義遠超過第一筆營收。

如今，從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次，完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示，透過市府帶領團隊前往日本神戶，智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下，團隊成功對接了神戶知名加速器，更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局，為下一階段海外市場拓展做準備。

AI 解決「怎麼生產」後，下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」，張詠翔看到的下一個問題，是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他，如果我的產能多了 20%，但沒有多 20% 的訂單，我何必要做那麼快？

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家，品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商，也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商，讓品牌端能依條件尋找供應商，也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務，初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究，到桃園工廠提供第一個實際驗證場域；從把老師傅經驗變成 AI「導航」，再走向能自行修正製程的「自駕」，智穎智能試圖數位化的，是製造業最難被保存的資產：人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散，這套從桃園工廠磨出的 AI，下一步不只要替老師傅找到數位接班人，也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源，將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去，讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。