明基下重手尋求新契機
明基下重手尋求新契機
2007.03.01 | 科技

二○○七年一月一日,明基電通(以下簡稱明基)正式對外公布組織改造內容,將旗下產品線整合為DMG(數位媒體事業群)與MCG(網通事業群)兩大事業群,同時,外加一個專營代工製造的IMS(整合製造服務),結束過去明基品牌與代工兩條腿走路的經營策略,也釐清了未來明基三大方向:產品重心重新聚焦,各營銷總部調整為利潤中心,以及眾所矚目的IMS未來歸屬。

**手機退位
數位媒體產品負營收重擔

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歷經二○○六年一整年的大起大落,曾在明基內享有絕對光環的手機產品,如今,在營收貢獻上早已遠不如投影機、液晶螢幕以及光碟機等數位產品。根據明基二○○六年第三季財報顯示,手機產品僅占一八%,而非手機類產品卻占全部營收八成以上比重,因此,○七年一月一日起,明基組織改造正式起跑之際,產品重心也因此挪移至DMG(Digital Media Group,數位媒體事業群)。
「因為資源有限,手機已不再是首要的重點,反倒是獲利甚佳的資訊產品,將成為明基重返巔峰的先頭部隊。」 明基中國營銷總部總經理曾文祺不諱言地指出,明基產品重心轉變的事實。
而重新聚焦數位產品亦是明基此次組織變革的一大轉折,因為像是液晶螢幕全球在五個市場排名前五,中國市占率排名第二;投影機在二○○六年第二季,以八.一%的市占率,位居全球第二、歐洲第一;光儲存產品則連續六年蟬聯中國市占率第一的佳績,數位相機市占率亦節節升高,都成為明基在虧損黑暗深淵中的光明支柱。
不過,這樣的產品組合仍舊過於分散,「或許有人會覺得明基資訊產品線過廣,沒有重心,我們當然也注意到這個問題,而目前就是希望現有的產品線能賣多一點,成長快一點,要做就要快快做,因為別人不會等我們。」明基電通數位媒體事業群產品中心副總經理陳其宏表示,未來產品如果不賺錢,就有被裁撤或縮減的可能,畢竟在規模尚未太大時,一下把戰線拉得太長容易在資源利用率出現問題。

**組織重劃
成本中心制改為利潤中心制

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「而組織劃分之後,就是要讓每個產品線走得快一點,並拉拔獲利型產品比重成為未來聚焦的重心,」陳其宏認為,液晶監視器、投影機,以及數位相機等將會是明基二○○七年的明星級的戰將,至於其他產品目前都還在打市場的階段,目標則是「少虧為贏」,例如筆記型電腦等產品。
至於手機產品,由於與西門子合併破局後,先前的口號如「德國工藝、亞洲風格」等已經不適當,產品必須重新定位,因此二○○七年,明基對於網通事業群並不急於要求獲利與量能,「重點將會放在手機的定位與市場區隔,」明基中國營銷總部網通事業群總經理姚鴻州說。
未來明基希望會往中高階手機定位走,「畢竟,做品牌就是要克服短期的誘惑。」姚鴻州表示,「只要我們活著,就會有成功的一天。」
瑞士洛桑管理學院跨國管理實務第一堂課,就是探討跨國公司如何將組織劃分為成本中心與利潤中心,這是跨國公司必須面對的首要課題,而明基正因為西門子事件,雖然付出高額的代價,卻因此加速學習到跨國公司的組織管理精髓,將深耕各地市場的營銷總部由過去的成本中心制改為利潤中心制。
「這是天翻地覆的改變,」 明基中國營銷總部總經理曾文祺指出,未來,各區域營銷總部,將由原本的強幹下的弱枝執行單位,轉為可替雄獅獵食的衝鋒利爪。
成本中心就是成本要不斷Cost Down,利潤中心就是利潤要不斷提昇,因此在觀念上是相互矛盾的,「只有讓第一線的人來掌握客戶那稍縱即逝的獲利契機,企業才有成功的可能,若由位於其後的人來指揮,怎能在市場變動如此大的消費性電子市場存活,因此,前線是有必要被充份授權的。」曾文祺對於這樣的改變舉雙手贊成。

**品牌和代工
一個集團兩個艦隊更靈活

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「當二○○六年八月宣布品牌與製造分家策略之後,其實對明基IMS部門而言,未來的路就相對單純。」何文魁,明基電通信息技術公司總經理,也就是明基全球最大製造基地,中國大陸蘇州廠的總廠長坦白表示。
「分家的目的就是要讓每個人都能走得更快,」何文魁說,過去是兩條腿走路(品牌與代工),在當時階段是正確的決策,但是當發現成長的速度不如別人時,而因素是在於彼此的牽絆時,就有重新思考分家的必要。
「我們希望從二○○七年開始,代工與品牌雙方都更有靈活度,」陳其宏則認為,對品牌而言,當然希望產品更有競爭力,推出的速度也更快,對代工部門而言,同樣也可以去找其他的客戶,當然也有權拒絕明基品牌部門的訂單,「老實說,這種情況已經發生了,」陳其宏說。
至於未來IMS是否賣出或是成立新公司一事?事實上,明基並不打算賣掉,而是想引進策略夥伴,這作法可謂一舉兩得,除了從外獲得資金挹注既有虧損之外,更能繼續掌握關鍵的製造技術,何文魁就認為,過去明基從事代工的歷史非常悠久,因此,也累積許多客戶,所以當影響爭取代工訂單的因素排除後,明基實際上在代工市場仍有很大的潛力與獲利能力,而這也是明基不可能放棄IMS的原因。
此外,明基董事長李焜耀之前就曾強調,絕不可能放棄對IMS的主控權,因為在○六年八月的法說會上,他就說,「將IMS獨立之後,是製造與品牌部門分工架構,是一個集團,二個艦隊。」因此,明基即使引進策略合作夥伴,明基仍將會是最大股東,絕對不會讓IMS脫離明基的掌控之外,畢竟,IMS目前仍占明基將近一半的總營收。
現階段,IMS已經在財務、人事、工廠、研發等領域都與明基總部切割,下一階段就是成立新公司再掛進去,預計在二○○七年股東會後就將成立,並引進策略夥伴。
而獨立之後的IMS,將會有什麼不同呢?「其實我們仍不斷在思索,該如何將代工製造再細化分工。」何文魁透露,從目前在中國蘇州製造基地的產品線觀察,系統產品製造的部份,一定仍會在中國蘇州,「但是半成品或是模組的部份,可能會找勞動力或成本更低廉的地區來做,有可能往中國大西部走。」
至於原本在蘇州廠管轄下的手機生產線,則在二○○六年底左右,已全數移到上海,並從IMS切割出去,成為明基MCG所管轄,「因為手機的營銷模式一定要採用空運,所以生產基地必須跟機場非常靠近,」何文魁說。因此,明基才會在二○○六年隨著組織改造的動作,一併將原本蘇州生產基地的手機廠,移往原本西門子在上海的工廠,「這樣才可以快速反映全球各地的訂單需求。」因此,將手機生產線切出IMS之外也是必要的。
血已經止,傷口一次痛完,這是明基內部期望將所有的虧損能在二○○六年,一次總結,因此,三月份法說會的結果,明基將繳出什麼樣的成績單勢必牽動未來品牌與代工的發展,而紫色蝴蝶是否能繼續飛舞於品牌市場,答案不久將會揭曉。

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把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?
把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業,如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者,老師傅退休、新人才接不上的現況,更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具,許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出,全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元,每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失,只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉,老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口,正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發,歷經近十年研究與工廠驗證,嘗試把老師傅腦中的射出經驗,轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型,解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI,射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備,不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後,生產現場仍得依產品、材料與機台特性,調整溫度、速度、壓力、位置等條件;即使使用同一種塑料,不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處,不只是記住參數,而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的,就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後,第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統,工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊,sMolding 便能計算第一組成型參數;若試模後出現產品缺陷,再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

用手機即可查看系統狀況
圖/ 智穎智能提供

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點,但不知道路怎麼走,導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言,這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例,傳統方式需 7.5 小時,導入系統後縮短至 2 小時,材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤,整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步,真正進入量產後,工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損,都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組,透過射出壓力數據持續監控品質,並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之,AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」,進入量產後還能因應製程變化持續修正,進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局,桃園如何助攻智穎智能跨過0到1?

但要讓 AI 真正走進工廠,智穎智能採取 SaaS 訂閱模式,將核心運算留在雲端持續學習與更新,降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備,因此智穎智能的方案既能導入既有設備,也能與射出機、控制器業者合作,在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌,就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言,AI 真正走進製造現場的關鍵,在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言,降低導入門檻還不夠,更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言,桃園不只是公司所在地,也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說,第一個就是要經費、要人才、要場域,再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期,團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源,降低早期研發與營運負擔。更重要的是,桃園密集的製造業聚落,本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業,智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」,成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入,合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言,第一個願意開放場域的客戶,意義遠超過第一筆營收。

如今,從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次,完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示,透過市府帶領團隊前往日本神戶,智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下,團隊成功對接了神戶知名加速器,更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局,為下一階段海外市場拓展做準備。

智穎智能在 TaipeiPLAS 2026 台北國際塑橡膠工業展,展示 AI 智慧製造成果,現場商洽氣氛熱烈,成功吸引產業關注。
圖/ 智穎智能提供

AI 解決「怎麼生產」後,下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」,張詠翔看到的下一個問題,是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他,如果我的產能多了 20%,但沒有多 20% 的訂單,我何必要做那麼快?

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家,品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商,也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商,讓品牌端能依條件尋找供應商,也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務,初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究,到桃園工廠提供第一個實際驗證場域;從把老師傅經驗變成 AI「導航」,再走向能自行修正製程的「自駕」,智穎智能試圖數位化的,是製造業最難被保存的資產:人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散,這套從桃園工廠磨出的 AI,下一步不只要替老師傅找到數位接班人,也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源,將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去,讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。

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