隨著電動車時代的到來，顛覆傳統車廠三年一小改、八年一大改的速度，電動車產品更新的速度加快，生產線運作必須更靈活。位於德國辛德爾芬根城市（Sindelfingen）的賓士56號工廠（下稱Factory 56）就被譽為是未來所有汽車組裝廠藍圖。
Factory 56早在2020年正式啟用，負責生產賓士旗下豪華車款邁巴赫（Maybach）、電動車款EQS、旗艦車款S Class系列，這也是賓士在全球最先進的汽車生產工廠，《數位時代》前進德國，近距離揭開Factory 56產線的神秘面紗。
按訂單生產，廠區高度自動化、數位化
初次踏進Factory 56，站在2層樓俯瞰工廠，抬頭可見天窗外的藍天，還有陽光沐浴，工作環境相當宜人。廠內共有17條生產線、900個工作站，賓士斥資7.3億歐元（約240億元新台幣）打造Factory 56，與舊裝配廠相比，生產線率提高25％。
賓士以「靈活性」、「數位化」、「效率化」、「永續化」四個關鍵字形容Factory 56，最大特色在於其生產流程靈活度高，且能依據市場需求快速調整，且無論是燃油車、電動車都能在此地生產。
走下樓梯近距離觀察生產線，地面上有一輛輛無人搬運車（AGV）穿梭廠區，AGV會自動揀料送到工作站。廠區共有440台AGV，為了預防人與機器的動線打架，地上畫有AGV的專屬路線，以及行人專用道。
廠區最吸睛的是5公尺高的藍色掛軌、共200個，像是大型「夾娃娃機」，把一個個車殼夾起來送到工作站進行組裝。賓士56號工廠發言人Sebastian Meissner表示，「為了方便工人組裝，車輛還會調整到最合適人組裝的角度與高度。」
Factory 56高度自動化、數位化，以往汽車組裝僅8台機器人，如今增至5千台機器人。當整車組裝完後，會透過4台機械手臂測量車身尺寸，掃描全車所有接縫，確保每輛車的公差都符合標準。
最後車輛會進入到測試台，檢查車輛輔助系統、動力總程與底盤，並使用360度攝影機一一檢查。
賓士表示，該工廠是「按訂單生產」、零庫存，可發現黑車、白車訂單居多；為了準時交付車輛，廠區旁還設有倉庫放置零部件，若有發生缺料的情況，賓士還會透過直升機來送零部件。
此外，Factory 56實施全面無紙化，可透過定位系統追蹤生產線上每一輛車，數位螢幕會即時顯示員工所需的車輛數據，估計每年約可節省10噸的紙張。
打造「以人為本」工作環境，廠區能源自給率約35%
整趟參訪下來，雖然Factory 56自動化程度高，但對於生產線員工的工作品質也不馬虎。工廠實施兩班制，早班為5:50至14:05，晚班為14:15至22:30，廠內還有會議室、休息區，提供員工討論與休息。
為了追求零碳排生產，Factory 56屋頂鋪上1.2萬片太陽能板，以及使用回收汽車電池打造儲能系統，大幅降低能源需求，目前工廠電力自給率達35%。
對一般大眾來說，賓士汽車向來給人奢華（luxury）、高級的品牌印象，因此Factory 56可說是體現賓士對於車輛品質的高標準。未來Factory 56會成為賓士在全球汽車組裝廠的範本，可應用在現有廠房的改良，以及新設建廠。
責任編輯：錢玉紘
