企業到大學開課 「訂製」未來員工
企業到大學開課 「訂製」未來員工
2006.05.01 | 科技

今年三月起,樂金電子(LG)的最高技術執行長(CTO)李熙國及技術經營團隊的十餘名成員,紛紛站上了大學的講台,在首爾、高麗、漢陽等九所韓國知名大學開設了三學分的正規課程,授課主題是「數位產業技術動向」。

挑選各國優秀人才加入

事實上,早在二○○四年樂金電子便創下韓國業界先例,導入了所謂「樂金軌跡」 (LG Track)的產學聯繫計畫(Program),在大學開設了「樂金特論」課程,將它與未來大學生的僱用事宜進行連結,並率先成立了「樂金電子——高麗大學」研發中心,導入符合其研發需求的「訂製型碩士」課程,由樂金電子提供全額學費及每月四十萬韓圜(約一萬三千元新台幣)的生活費補助,讓學生可與樂金電子派去的研究員共同執行專案,畢業後則有機會直接進入樂金電子工作。
目前,高麗大的樂金電子研發中心擁有三十多名碩士生及五到六名教授,正針對車用資訊系統(Telematics)、攜帶式媒體播放(PMP)等技術進行研發,樂金電子不僅提供約三千兩百萬元新台幣必要的設備費用,並加入了由越南、俄羅斯、巴西等國選拔出人數比例約佔一五%的優秀人才,共同形成全球化的研究中心。
「藉由導入大學與企業共同經營的訂製型碩士制度,大學可以培育出符合企業需求的人才,而企業獲得這樣的人才供應後,便可馬上投入工作現場,」現任該中心主任的高麗大高聖濟教授一語道破該制度的優勢所在。

企業出錢培育高階人才

此外,今年九月起,韓國科學技術院(KAIST)和第一毛織公司也將共同開設「高分子資訊電子素材的碩博士課程」,所有經費全數由第一毛織提供,預計在五年內培育出三十四名(碩士二十五名、博士九名)高分子材料領域的高階人才。
而今年成均館大新設的半導體系統工程系,因為有三星電子提供全額學費、每年約新台幣三十二萬元的獎學金,以及保障優秀畢業生進入三星電子就職的豐厚誘因,甫成立便成為熱門科系。新學期的招生結果也頗令人滿意,不乏同時考取首爾大工學院、KAIST及其他醫大的高材生。「當初為了如何挑選這些優秀的學生而傷透腦筋,」三星電子半導體部門總經理黃昌圭表示。

兼顧理論與現場實作

有鑑於半導體技術的快速演變,結合技術理論與實務知識的課程,成為該科系的重點,其講師陣容半數以上是由三星電子博士級的專家所組成,透過「理論+教育實習+現場實習」的三位一體架構,以半導體設計為主(八○%設計、二○%製程)進行課程安排,針對特別優秀的學生,還規劃了五年一貫的學碩士連接課程。一般學生在學期間將有六個月左右的時間,須接受半導體製程的實務教育,大三學生即可參加三星電子的新社員招考,合格者將提供獎學金,一畢業就可進入三星電子工作。另外,所有學生在畢業前也須比照國外知名工科大學,以高等設計(Capstone Design)的方式,繳交出「半導體晶片」的畢業作品。 「透過雙方合作,企業可確保未來技術及優秀人才,大學則可確保研究經費及解決畢業生就業問題等,就各種層面而言,都是雙贏策略。未來三星將持續擴大產學合作,並創造出差異化的新產學合作模式,以建構出帶動企業與大學技術發展的基礎,」 三星電子半導體技術企畫小組的李東 (譯音)常務說明指出。
去年首度擠進全球百大品牌之列的現代集團,在培育未來人才方面也是不落人後。二○○四年現代、起亞汽車即投入了一百三十五億韓圜(約四億六千萬元新台幣)於首爾大學成立「次世代汽車研究館」,今年則計畫將之轉換為以未來型汽車實務研究為重點的專門研究所。「我們最近確實有成立汽車專門研究所的打算,」首爾大校長鄭雲燦表示。

建構一貫化人力體制

除了企業這種主動出擊的「訂製型人才」合作模式外,韓國產業資源部、教育部及勞動部等相關部會,也推動了多樣化的制度與支援課程,例如產資部和教育部今年便編列了約十二億元新台幣經費,支援漢陽大學、產業技術大學等全國十三所產學合作的重點大學。而產資部、教育部及勞動部等三大部會更計畫推動「產學合作擴散事業」,建構出「一貫人力養成體制」,將在未來四年間,每年投入二十四億元新台幣以上的經費,透過設立研究所、二年及四年制專科大學等方式,培育三萬名符合產業實務需求的人才。
產學合作(Academia Business Cooperation, ABC)已不是新鮮名詞,不過,隨著科技的日新月異,如何創造成功的學術與商業結合模式,因應人才嚴重短缺情形,已成為企業提高全球競爭力的關鍵因素。而韓國推動的「訂製型人才」新產學合作模式,似乎是值得參考的方案。

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把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?
把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業,如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者,老師傅退休、新人才接不上的現況,更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具,許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出,全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元,每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失,只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉,老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口,正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發,歷經近十年研究與工廠驗證,嘗試把老師傅腦中的射出經驗,轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型,解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI,射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備,不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後,生產現場仍得依產品、材料與機台特性,調整溫度、速度、壓力、位置等條件;即使使用同一種塑料,不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處,不只是記住參數,而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的,就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後,第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統,工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊,sMolding 便能計算第一組成型參數;若試模後出現產品缺陷,再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

用手機即可查看系統狀況
圖/ 智穎智能提供

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點,但不知道路怎麼走,導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言,這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例,傳統方式需 7.5 小時,導入系統後縮短至 2 小時,材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤,整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步,真正進入量產後,工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損,都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組,透過射出壓力數據持續監控品質,並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之,AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」,進入量產後還能因應製程變化持續修正,進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局,桃園如何助攻智穎智能跨過0到1?

但要讓 AI 真正走進工廠,智穎智能採取 SaaS 訂閱模式,將核心運算留在雲端持續學習與更新,降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備,因此智穎智能的方案既能導入既有設備,也能與射出機、控制器業者合作,在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌,就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言,AI 真正走進製造現場的關鍵,在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言,降低導入門檻還不夠,更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言,桃園不只是公司所在地,也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說,第一個就是要經費、要人才、要場域,再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期,團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源,降低早期研發與營運負擔。更重要的是,桃園密集的製造業聚落,本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業,智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」,成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入,合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言,第一個願意開放場域的客戶,意義遠超過第一筆營收。

如今,從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次,完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示,透過市府帶領團隊前往日本神戶,智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下,團隊成功對接了神戶知名加速器,更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局,為下一階段海外市場拓展做準備。

智穎智能在 TaipeiPLAS 2026 台北國際塑橡膠工業展,展示 AI 智慧製造成果,現場商洽氣氛熱烈,成功吸引產業關注。
圖/ 智穎智能提供

AI 解決「怎麼生產」後,下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」,張詠翔看到的下一個問題,是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他,如果我的產能多了 20%,但沒有多 20% 的訂單,我何必要做那麼快?

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家,品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商,也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商,讓品牌端能依條件尋找供應商,也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務,初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究,到桃園工廠提供第一個實際驗證場域;從把老師傅經驗變成 AI「導航」,再走向能自行修正製程的「自駕」,智穎智能試圖數位化的,是製造業最難被保存的資產:人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散,這套從桃園工廠磨出的 AI,下一步不只要替老師傅找到數位接班人,也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源,將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去,讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。

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