遊戲橘子給員工無限天數的有薪假!「這是落實績效管理的第一步。」為什麼?
遊戲橘子給員工無限天數的有薪假!「這是落實績效管理的第一步。」為什麼?

圖說明

遊戲橘子宣布,即日起(2016年)擴大推行「無限制帶薪假」(又稱自主假),當員工只要能妥善運用時間管理完成工作目標,便可在**年假之外,再請無限制天數的有薪假期,**而且請假過程不需經過主管審核,只要在規定時間前安排好自己的工作時程與交辦,再來上網登錄休假時間即可。

消息一出,羨煞其他企業的員工,但也不免讓人疑惑,為什麼遊戲橘子想在眾企業都在撙節開支、大放無薪假的同時,推出這個讓外人看得到吃不到的休假制度呢?

針對這個問題,遊戲橘子人資長張文杰為眾人解惑表示,其實是因為他們希望落實「真正的績效管理」制度,因此才有推出自主假的這個想法,畢竟遊戲橘子信奉的是:「真正優秀的員工,是那些可以有效率的把工作做完,而不是工作時間最長的人。」

第二,過往「依照勞基法」落實休假制度的傳統做法,似乎已經因應不了逐漸改變的工作環境,因此適時的推出好的管理制度因應時代變遷,成為每個企業都應該要做的功課。

綜合以上兩點,遊戲橘子希望藉由自主假突破四大工作環境與方法的困境,讓員工擁有更彈性的工作空間,可以在自己的崗位上,不僅可以將能力發揮得極致,同時也擁有自己想要的生活方式:

##1.解除「工時僵化」的制度問題

在科技工具影響工作環境的社會中,所有工作者上下班時間的界線已經變得模糊,「我很難保證我的員工上班不做私事、下班不處理公務,」張文杰說,既然如此,工時規定應該要變得更彈性,而不只是「依勞基法規定」。

當員工手邊的工作提前告一段落,「那你就不該硬是要他坐在電腦前面發呆八小時」因為對公司來講沒意義、對員工來講沒意思,與其如此,還不如把時間還給他,讓他自由運用,落實真正的「彈性工時」。

##2.解除「能力越好,工作越多」的困境

多半在台灣工作環境中,只要你能在工作時間內完成任務,得到的並不是獎賞,反而是更多的工作。當提升績效的誘因,無形中被變相的懲罰取代時,也拖垮員工盡力工作的意願,令主管落實績效管理之路出現阻礙。

因此,自主假的出現,便是要幫助員工重拾提升效率的誘因,讓員工知道「把工作做完了,前頭等著你的是休假」,讓他們同時願意在一定時限內努力為公司付出,也能夠保有生活節奏。

##3.解除「年資越深,休假越多」的僵局

多半企業在規定年假天數時,都是依照勞基法辦理,年資滿一年享有七天特休、三年則有十天等等,但張文杰指出,這樣的算法其實變相的指涉:資深員工的能力較資淺好,因此他們可以享有更好的福利,這種「年資等於實力」的邏輯,更是阻礙績效管理實行的一大元兇。

畢竟各企業中不乏老屁股,只是因為年資就能佔著位置、坐領高薪福利卻不做事,讓年輕人「一人做,兩人補」的累死在戰場上,卻又只能得到「勞基法」所給的待遇,也幾乎扼殺了年輕工作者想要多做一點的熱情。

張文杰表示,以績效排定休假的方式,可以讓辛苦的資淺員工得到應有假期,是企業應該照顧的權利,也可以讓主管拿掉「年資」的眼鏡,進一步看清楚團隊中誰才是真正有實力的工作者。

##4.落實真正的「責任制」

張文杰感嘆,台灣工作者談到的「責任制」已被污名化,幾乎成為主管「只管丟工作、不管員工做到死」的代名詞,也成為「無給薪加班延伸版」的包裝,讓基層員工時時面臨工作與生活無法平衡的窘境。

他進一步表示,責任制也變相讓主管幾乎不需負擔管理責任,只要說一句「我把工作交給你,期限內我要看到成果」就可以無「視」一身輕,至於員工得花多少時間加班、任務是不是超過能力範圍所及,他們根本不太在乎。

也因此自主假得迫使主管認真面對每位員工所負擔的工作量多寡,「過多的得進行調配,太少的則得檢視員工能力跟調整任務」讓主管正面面對部屬績效表現再適時作出調整。

讓責任制定義變成「我幫助你完成你的責任,也讓你獲得完成責任後伴隨而來的福利」。

但張文杰最後坦言,目前同仁多數都還在觀望這項制度,實際申請成功者僅有10多位,但隨著勞基法、現行工作規範逐漸不敷工作者現狀,但遊戲橘子願意打響第一炮,「打開鳥籠、鼓勵鳥兒飛出去看看」藉由推行新制度,希望能激盪出更彈性、效率及鼓勵創意的工作環境。

圖片來源 / Tom Carmony via flickr, CC licensed

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把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?
把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業,如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者,老師傅退休、新人才接不上的現況,更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具,許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出,全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元,每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失,只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉,老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口,正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發,歷經近十年研究與工廠驗證,嘗試把老師傅腦中的射出經驗,轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型,解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI,射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備,不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後,生產現場仍得依產品、材料與機台特性,調整溫度、速度、壓力、位置等條件;即使使用同一種塑料,不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處,不只是記住參數,而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的,就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後,第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統,工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊,sMolding 便能計算第一組成型參數;若試模後出現產品缺陷,再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

用手機即可查看系統狀況
圖/ 智穎智能提供

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點,但不知道路怎麼走,導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言,這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例,傳統方式需 7.5 小時,導入系統後縮短至 2 小時,材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤,整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步,真正進入量產後,工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損,都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組,透過射出壓力數據持續監控品質,並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之,AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」,進入量產後還能因應製程變化持續修正,進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局,桃園如何助攻智穎智能跨過0到1?

但要讓 AI 真正走進工廠,智穎智能採取 SaaS 訂閱模式,將核心運算留在雲端持續學習與更新,降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備,因此智穎智能的方案既能導入既有設備,也能與射出機、控制器業者合作,在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌,就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言,AI 真正走進製造現場的關鍵,在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言,降低導入門檻還不夠,更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言,桃園不只是公司所在地,也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說,第一個就是要經費、要人才、要場域,再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期,團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源,降低早期研發與營運負擔。更重要的是,桃園密集的製造業聚落,本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業,智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」,成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入,合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言,第一個願意開放場域的客戶,意義遠超過第一筆營收。

如今,從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次,完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示,透過市府帶領團隊前往日本神戶,智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下,團隊成功對接了神戶知名加速器,更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局,為下一階段海外市場拓展做準備。

智穎智能在 TaipeiPLAS 2026 台北國際塑橡膠工業展,展示 AI 智慧製造成果,現場商洽氣氛熱烈,成功吸引產業關注。
圖/ 智穎智能提供

AI 解決「怎麼生產」後,下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」,張詠翔看到的下一個問題,是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他,如果我的產能多了 20%,但沒有多 20% 的訂單,我何必要做那麼快?

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家,品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商,也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商,讓品牌端能依條件尋找供應商,也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務,初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究,到桃園工廠提供第一個實際驗證場域;從把老師傅經驗變成 AI「導航」,再走向能自行修正製程的「自駕」,智穎智能試圖數位化的,是製造業最難被保存的資產:人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散,這套從桃園工廠磨出的 AI,下一步不只要替老師傅找到數位接班人,也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源,將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去,讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。

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