8大關鍵技術、11經典應用場景——工業4.0徹底研究
專題故事

2011年「工業4.0」一詞首度在德國漢諾威工業博覽會出現,兩年後,正式成為德國政府的核心政策。眼見德國撒下火種,世界列強開始群起效尤,隨後幾年間,紛紛依據各自的國情背景、產業特性,提出訴求互異的相應政策,第四次工業革命從此席捲全球。工業4.0從概念到實踐,各行各業真正動起來,過去這一年,許多應用場景逐漸浮上檯面。

1 從概念到實踐,各行各業全面啟動!工業4.0徹底研究

陳美如/製作
2011年「工業4.0」一詞首度在德國漢諾威工業博覽會出現,兩年後成為德國政府的核心政策。自此,世界列強群起效尤,紛紛依據各自的國情背景、產業特性,提出訴求互異的相應政策,第四次工業革命從此席捲全球。

在電影《鋼鐵人》劇情中,男主角每次要出任務時,就有頭盔、各式金屬護具快速朝他身上飛去,然後自動定位、完美包覆,一秒變身鋼鐵人。而頭盔內,投射出類比擴增實境(AR)的影像,結合真實畫面秀出各種模擬數據分析,還有個無所不知的藏鏡人管家「賈維斯」(Jarvis),不斷指示下一步行動對策。這些橋段令人嘆為觀止,更涵括了工業4.0訴求的重要關鍵字,舉凡人機互動、客製化、AR、模擬軟體、數據分析等等,此外,那藏身背後與鋼鐵人對話的AI超級電腦系統,亦如工業4.0大腦「戰情室」的最佳展演。

現在,把場景拉回真實世界。9月初,台北國際自動化工業大展上,一位身穿短褲、腳踩布鞋、年約60多歲的企業老闆,在工業電腦龍頭研華的攤位前佇足許久。他望著16面約46吋大小液晶螢幕組成的巨大電視牆,即時呈現模擬產線中採集到的各種廠務資訊,包括工廠環境監控、異常警報、生產看板、機台預防保養等等。

工業4.0的兩股拉力

這位企業老闆愈看愈有感覺,他接著問:「要怎麼用手機,就可以看到我的工廠?」當屆齡退休、交棒的企業主,都開始思考未來工廠的可能性,也讓在一旁解說的研華工業物聯網事業群大中華區總經理蔡奇男有所領悟,他認為,「工業4.0會進步,老闆要更有想像力。

大約五、六年前開始,只要有人想買研華的產品,「我就會問他為什麼想做工業4.0,遇到一個問一個。」蔡奇男說,累積市調了上千位中小企業老闆後,可以簡單歸納工業4.0的兩股拉力,分別是市場客戶驅動、管理要求驅動。

以汽車產業為例,上游品牌大廠如豐田、賓士等基於品質控管,要求供應鏈提供生產履歷溯源,零件供應商為避免發生如轉單般的慘劇,開始往工業4.0移動。此外,還有另一種情況是自家工廠規模擴大,從過去的兩夫妻管理100台工具機、50名員工,擴增到500台、1千名員工,再也「無法一眼望穿做好管理」,因而在產業升級壓力下,開始認真思考工業4.0。

泓格科技總經理陳瑞煜形容,工業4.0這個議題,不只是規模大的公司才會遇到,台灣的中小企業也非常關注。老闆們看到媒體在談工業4.0,論壇一場接一場辦,心裡癢癢還在猶豫,在打小白球的場合上,發現大家都在談類似話題,「怕被笑怎麼沒做,但也不知道該怎麼開始。」

產業需求不同,成熟度差異也大

談到台灣中小企業現場的普遍焦慮,台灣博世力士樂工廠自動化協理陳俊隆也有類似感受。過去兩年,他拜訪了很多潛在客戶,發現台灣製造業老闆有預算、想做工業4.0,但多數需求不明確,「這會導致需求和解決方案之間的落差。」而不同產業族群,在投入工業4.0時,在意的商業效益也不同,有的在意彈性製程,有的則在意可節省多少人力成本。

根據Intel亞太區製造業產業解決方案總監李立仁的分析,「台灣在工業4.0的布局,不同產業的差異很大。」其中,半導體、面板走在最前面,發展最為成熟。其他像是代工、組裝或傳產等離散式生產業者,多還是老舊設備,以無法連網的封閉式系統為主,要做到工業4.0第一步擷取操作數據,還有很大的努力空間。

陳婉玲 / 製圖

除了設備外,組織或許更是轉型關鍵,因為「現有工廠的設計、製造模式,都是上一波工業革命定下的沿革,重分工、極權,但數位化的工廠卻是分散、協同式,兩者強調的價值徹底不同。」國發基金產業創新轉型基金顧問、友達光電前總經理陳來助指出,機器人不過是工具之一,重點是組織要重新定義,「不然就算你花10億、20億導入的自動化設備,其實都不會有效果。」

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過去幾年,台灣有些公司布局工業4.0的縮影,就是花了一大筆錢、買進很多設備,卻看不到成效,才驚覺技術本身跟價值創造不能直接劃上等號。雖然檯面上不乏成功的企業案例,但身陷五里霧中摸索的企業,仍所在多有。為什麼會出現這樣的落差呢?

不盲目跟隨,找到關鍵場景對症下藥

「因為沒有搞清楚對的使用場景(use case)是什麼?」BCG合夥人兼董事總經理徐瑞廷直指,沒有所謂導入工業4.0這件事,只有找出對的場景,也就是對的使用情境。場景不一定大,關鍵是要具體。但,究竟該如何挑選場景呢?可以從幾個層面來思考,第一,對財務的吸引力大嗎?像是零件相對單純的公司,如果人眼瞄一下就可辨識,沒必要導入AR。第二,要看執行速度,像是成效快的方案,可以建立信心,成效慢但效益深遠的,則考驗領導人的決心。

整體而言,「有點類似早期的e化概念,不可能是百分百全e化,可能是內部慢慢進入ERP、CRM等IT系統,再擴散到供應鏈、客戶管理,涵蓋很廣,不會、也不應有終止的一天。」徐瑞廷說。

到底工業4.0有哪些經典的使用場景?這些場景又分別指向哪些關鍵技術?這次《數位時代》從八大技術領域中,選出11個經典案例,分別為京東的自動駕駛物流車、發那科的機器人輔助生產、波音飛機的數位分身、快時尚產業的庫存管理、哈雷機車的預防性維護、巴斯夫的客製化沐浴乳、富士康印表機工廠的自主生產、微軟的擴增實境眼鏡、愛迪達的3D列印球鞋、富士通的食品農業雲平台,以及海爾家具製造的大數據品質控制。

這些企業循著痛點,找到了各自需要的使用場景,在某一個生產環節中,導入了工業4.0概念中的技術,進而提升生產效能。根據拓墣產業研究院預估,與工業4.0密不可分的智慧製造,到了2020年,市場規模將會超過3千2百億美元。但拓墣也提醒,智慧製造規模大,轉型速度卻無法一蹴可幾,需耗時數年至數十年,亦需要仰賴公司文化才有機會成功。

陳婉玲 / 製圖

8大關鍵技術、11個經典使用場景

1. 機器人

2. 模擬

3. 水平垂直整合

4. 工業互聯網

5. 擴增實境

6. 積層製造

7. 雲端與資安

8. 巨量資料分析

模擬:數位分身

2 生產線上的雙胞胎客機,波音用數位分身改善設計、減少故障率

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在數位虛擬世界中,當所有產品、設備皆有一個如孿生兄弟般的分身存在,這會是物聯網的最高境界嗎?

咖啡可以買一送一,但你可曾想過,連飛機也能買一送一?到了2035年,當航空公司收到一架新飛機時,將同時收到一套數位飛機模型,這套數位模型從機身材料、機電系統設計、內部陳設、尾號到飛行里程等等,都和實體相同且能夠同步更新,唯一不同的是,它只存在於虛擬世界!

這個概念被稱為「數位分身」(Digital Twin),最早由美國國防部提出,由於飛機動輒牽涉到數百條人命,造價高、交期長,所有零件設計、製造環節高度複雜,皆須通過國際適航標準的檢驗。

而在虛擬空間建立真實飛機的模型,利用感測器與飛機真實狀態同步,完全擬真,在每次飛行後,將採集到的各種數據,透過物聯網傳送到飛機的「數位分身」中,即時分析評估是否需要維修或調整,也可進一步優化飛機性能,改進設計,減少故障率。

在今年6月的巴黎航空展上,波音公司公開表示,歷經787多次延遲交付的慘痛教訓後,未來在打造新的中型客機時,將會採用數位分身技術,並且根據客戶反饋的大量資訊,進一步分析新飛機的設計、生產和試驗等環節,目標是要打造出一架兼具單通道飛機的經濟性,以及雙通道飛機舒適性的新機型。

透過各種數據打造的虛擬化身,讓使用者可用更低的成本、在更安全的環境中,不斷地分析和測試,以更加了解自己的產品。

根據波音公布的時程,新的中型客機計畫將在2018年底、或2019年初啟動,2024年開始飛行試驗,2025年投入商業運營。從計畫啟動到正式載客飛行,耗時七年時間。隨後,波音也宣布將深化產品生命周期管理(PLM)解決方案商達梭(Dassault Systèmes)的合作夥伴關係,在商用飛機、航太與國防專案上,擴大使用達梭系統產品。

達梭是誰呢?它一家專注於3D體驗的公司,其提供的3D EXPERIENCE平台能模擬產品和流程,在投入生產前,早一步發現並消除潛在風險和品質問題。達梭是這樣描述自家的核心服務:「為企業提供虛擬空間以發想永續創新,透過虛擬世界改善真實世界的可能性」,而這不正是數位分身的體現嗎?

虛擬攣生兄弟,讓企業更了解自己

事實上,在未來三到五年內,數位分身的技術將被擴展至各種造價高、安全需求高的產品上,好比說工廠內的重要機台、關鍵機具等實體物品,皆可能搭配一套獨立存在的動態軟體。就像是在虛擬世界中多了一位神祕的雙胞胎,企業可利用數位分身主動設計生產流程、預測設備故障或提升營運效率,並輔助產品開發。

研究機構Gartner預言,數位分身是今年度的十大科技趨勢之一,對組織具備戰略意義,影響範圍和用途不斷擴大,也象徵虛擬和實體世界的分界逐漸消融。

看準數位分身趨勢,相關業者也陸續開發了新的服務。像是工業軟體大廠參數科技(PTC),將自家的軟體解決方案導入工業物聯網平台,可連接真實世界的物聯網資料,設計師可使用實際數據取代假設,將真實數據融入工程之中,進一步瞭解產品使用與運作情形,並將感測器納入設計流程,主動設計出具備客製化資料流(data streams)的產品,為物聯網產品設計帶來新的可能。

又像是德國西門子,日前才收購LMS和CD-adapco這兩家仿真軟體公司,目的正是要增強自家工業軟體產品在數位分身方面的技術。

西門子的企圖很明顯,透過高度客製化的軟體服務,讓企業能夠更純熟地利用數據,針對特定市場和消費族群打造新產品,加快決策速度,再透過數位分身技術,成為全方位的整合供應商,打造售後服務和維修商的產品生態系統。

數位分身的最高理想是,為企業提供虛擬空間以發想永續創新,透過虛擬世界改善真實世界。

數位分身就像是物聯網的未來,透過各種數據打造的虛擬化身,讓使用者可用更低的成本、在更安全的環境中,從研發、生產、測試到產品售出後,仍不斷地分析和測試,為的是更加了解自己的產品。

300億歐元
工業4.0將帶給德國企業每年300億歐元的營收成長,相當於德國GDP的1%。
水平垂直整合:智慧供應鏈

3 少量多樣的供應鏈設計,ZARA、H&M席捲全球都靠它

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快時尚品牌UNIQLO、ZARA、H&M在過去幾年席捲全球,其高度整合供應鏈的策略,是工業4.0的要項之一。

隨著快時尚興起,成衣業競爭的節奏也從四季變化推向每一天,平均每天生產的款式高達55種,這樣的結構轉變究竟是怎麼做到的?背後其實有個共通點是,它們都透過軟體來監控供應鏈,讓不同供應商之間能相互協調生產,優化整體供應鏈網絡。

舉例來說,ZARA一年推出超過2萬件新款式衣服,全球各門市上架時間延遲不超過48小時。為了達到這目標,ZARA始終堅持供應鏈垂直整合模式,將五成以上的生產重心放在西班牙總部附近,其餘則盡量找歐盟國家的供應商,顛覆傳統對勞力密集產業的想像。

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一件衣服從設計到完工,牽涉到的細節甚廣,除了最基本的布料外,還有配件、布標、縫線等等,其實不只是成衣,連最基本的布料,在設計師指定的範疇內,都可能有千百種選擇,在生產線上,就必須有千百種生產模式對應。

台灣知名的紡織公司宏遠興業,是Nike、Patagonia、The North Face等國際品牌的布料供應商,其中,光以機能布來說,宏遠一個月就要量產上百種,目前已累積有5千多種布號,而機能布使用領域廣,為了減少存貨,愈來愈朝向少量多樣發展。因為如此,宏遠運用「供應鏈設計」邏輯思考,在設計時就考慮共用原料、共用經紗,同胚布做多元化加工,降低原料的複雜度。

產品研發階段就同步思考「供應鏈設計」,運用大數據分析做決策,降低存貨並增加應變彈性。

另一方面,為了轉型數位化生產管理,宏遠也和清華大學講座教授簡禎富合作,在後台導入內建大數據分析和優化後的數位決策引擎,讓線上存貨狀況一目了然。

宏遠透過背後的共同數位平台,自動連結各部門資料,像是布料存貨、機台狀況、客戶訂單需求等等,透過系統自動導出最好的方案。簡禎富強調,在數位化管理下,前台各部門的功能還是存在,大數據、人工智慧的解決方案並非要取代前台人力,而是讓人們有更多時間做判斷,擬定策略。

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隨著快時尚興起,成衣業競爭的節奏也從四季變化推向每一天,平均每天生產的款式高達55種。
工業互聯網:預防性維護

4 「全世界的哈雷,沒有一輛是相同的。」單一產線1,300種生產模式的關鍵

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在工業4.0多元的使用場景中,預防性維護相對容易理解,因此最常被提到、也是製造業老闆最感興趣的一環。

美國哈雷機車(Harley Davidson)有一句家喻戶曉的廣告詞:「全世界的哈雷,沒有一輛是相同的。」除了基本的引擎和車架主體之外,幾乎所有的哈雷零件都有多樣的款式、顏色,任君挑選和搭配,高度客製化標榜個人特色,讓「騎哈雷」這件事成為價值彰顯和自我實現的表徵,而這也正是哈雷得以風靡老中青世代,歷久不衰的原因之一。

近年來,哈雷為了轉型智慧工廠,採用德國企業軟體大廠SAP的智慧製造解決方案(Connected Manufacturing),針對生產線中的所有機台和物流設備,逐一裝設感測器、位置偵測儀,讓單一產線擁有超過1,300種配置組合模式,每90秒即可裝運一輛客製化摩托車,交貨時間從21天縮減至6小時,實現客製化彈性生產的同時,也大幅降低生產成本。

而外界較不熟悉的是,哈雷得以成功轉型,邁向高效率製程,除了SAP的雲端管理平台外,台灣工業電腦龍頭研華也有不小貢獻。

在哈雷的製程中,使用的德國工具機共振大,容易故障造成製程中斷,而研華提供的控制器,正好可用來監控德國工具機,做到預防性監控維護,解決了製程不連續的問題。

拓墣產業研究院分析師劉耕睿表示,遠端監控、製程與資產的可視化等等,將是未來智慧製造市場的最主要需求。

不過,BCG合夥人兼董事總經理徐瑞廷提醒,雖然目前台灣設備業普遍已開始投入預防性維護,但實際執行跟理想還有一大段距離,因為各種參數如機台震動、聲音等等,必須先發展到大數據的階段,才可能落實預防性維護。

徐瑞廷說,過去這幾年,台灣很多公司的縮影是花了一大筆錢、買入很多設備,卻看不到成效,從此對工業4.0沒信心,他認為,問題正是出在沒有找到對的使用場景,「工業4.0是一個演化的過程,絕不是0或1的概念,它沒有頂點,就像同樣是預防性維護,每一家公司也有不同的概念和場景。」

兩大場景理解預防性維護

那麼,預防性維護的可能場景會是什麼呢?它可初步分為兩個層次。首先,在工廠生產線上,製造商可透過各種感測器回報的數據,在中控系統整合分析後,及早「揪出」異常或可能故障的環節,早一步做到預防性維護,降低無預警被迫停工的風險,或是遲遲找不到故障點帶來的損失。

第二層次則走出工廠生產線,來到產品端。透過物聯網技術,製造商可在產品中預先嵌入感測器,像是凱撒空壓機公司(Kaeser Kompresoren),運用SAP的可預測維護服務方案,即時監控壓縮空氣站運作情況,在客戶資產出現故障前,主動採取維護措施,提高服務品質。

又像是輪胎生產商透過輪胎中的感測器,能在產品售出後,持續追蹤車輛行駛里程、輪胎更換時間、輪胎承受的溫度與震動等數據,洞悉駕駛員的駕駛模式、輪胎磨損等訊息,開創遠端維護場景,或是開發出品質更佳的輪胎。

而IBM則將預防性維護分為四個範疇,分別是認知維護、認知維修、關鍵零件管理和視覺化偵測。

以認知維護為例,讓機器監控系統可評估流程或機器效能,並接收即時解答以預防意外的停機時間。而認知維修則是讓維修技師取得歷年來的資料,包括機器效能、品質和維修紀錄等等,提高每次維修的效率。

另一方面,IBM近來大力鼓吹的認知製造技術,則進一步將預防性拉升到人工智慧的等級。根據IBM商業價值研究院擘劃的認知製造未來,受過訓練的先進類神經網路模型產品,可部署在工廠廠房中預先配置的硬體上,運用認知技術來持續改善瑕疵辨識,將生產期間的決策延遲降到最低。

預防性維護4重點

  • 工廠內:預防性維護可及早「揪出」異常或可能故障的環節,降低無預警被迫停工的風險。
  • 工廠外:在產品中預先嵌入感測器,即時監控產品,主動採取遠端維護措施,提高服務品質。
  • 各種參數如機台震動、聲音等等,必須發展到大數據階段,才可能落實預防性維護。
  • 工業4.0是一個演化的過程,它沒有頂點,就像同樣是預防性維護,每一家公司也有不同的概念和場景。
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4成企業認為,改變企業文化和思考問題的方式,是推行工業4.0時最大的挑戰。
工業互聯網:彈性製程

5 連台積電也採用!製程千變萬化,混線生產客製彈性更大

BASF
買一杯手搖珍奶、訂做一件禮服、剪一個新髮型,這些客製化場景早已成為你我日常。而工業4.0下的客製化,又會是什麼樣貌呢?

德國化工大廠巴斯夫(BASF)已有150年歷史,旗下產品涵蓋化學製品、塑料、消費性商品到石油、天然氣等,幾乎無所不包。近年來,巴斯夫和德國人工智慧研究中心(German Research Center for Artificial Intelligence)合作,設計以消費者需求為導向的物聯網設備。

巴斯夫在德國南部小鎮凱撒勞頓的智慧工廠,是集團客製化產線的研發基地,僅管只有一條生產線,卻可以生產出千變萬化的洗髮精和沐浴乳,完全客製化,每瓶配方都不盡相同。

巴斯夫是如何辦到的?首先,巴斯夫員工將客戶需求輸入訂單。接著,在流水線上待命的空塑膠瓶被逐一貼上RFID標籤(Radio Frequency Identification,無線射頻辨識系統),標籤內嵌智慧晶片,詳實記錄每個空瓶各自接到的不同訂單數據。

產品內嵌晶片,預先記錄客製化需求,再由生產線上的機器設備,以感應裝置讀取相關的數據。根據事先設計好的程式,將生產線自動調整出該產品的製造程序,大幅解決了「大量生產」與「客製化」之間的不協調。
BASF

透過無線網路技術,當生產線上的感測器讀取晶片後,會自動判讀每一個塑膠瓶分別要灌注什麼顏色的配方、多少比例、採用哪一種個性化的包裝方式等等。生產過程全自動,只有在最初下單時用到人力。更重要的是,巴斯夫生產線上的每一瓶洗髮精或沐浴乳,都可能和左右的鄰居不盡相同。如果說,預防性維護是工業4.0最常被提及的技術突破,最受老闆青睞,那麼彈性決策與智慧生產,以及智慧生產所帶來的客製化能力,則是企業發展工業4.0的終極目標。

在工業4.0情境下,現場的操作人員將不同客製化需求,輸入至每個產品晶片中,再由生產線上的機器設備,以感應裝置讀取相關的數據,並且根據事先設計好的程式,將生產線自動調整出該產品的製造程序,這樣的方式,大幅解決了「大量生產」與「客製化」之間的不協調。

產品周期短,大規模訂製成企業關鍵挑戰

隨著網路、通訊軟體發達,資訊傳播速度快,不論是設計或製造端,離消費者的需求愈來愈近,品牌端很難再壟斷市場資訊,連帶也造成產品生命周期減短,市場競爭愈來愈激烈。

國發基金產業創新轉型基金顧問、友達光電前總經理陳來助觀察,過去30年,傳統產業以標準化製造為主,產品生命周期長,但到了個人化、多樣性的年代,產品生命周期縮短,市場上不斷會有類似的競爭者進來,生產的本質改變,製造商要具備更多彈性。而客製化涉及換線、改線、新產品導入時間、材料製程的改變,「如果傳統產業不跟上智慧製造,反而成本會更高。」

以電動車製程為例,牽涉到鋼材、塑膠、玻璃等,異材質接縫處在射出成形時會不會裂掉?高速行駛下會不會損耗?過去,這些問題總讓技師傷透腦筋,但現在,或許用模擬軟體就可以搞定,「沒有機會讓你慢慢修模,客人的喜好變化很快,個性化產品循環時間很短。」

產業發展逐漸走向生態系,打破以前商業機密不外洩的觀念,跟供應商、客戶也要資料分享。
BASF

陳來助指出,產業發展逐漸走向生態系,打破以前商業機密不外洩的觀念,「跟供應商、客戶也要資料分享」,就連台積電也不例外,要清楚讓客戶知道產品的生產進度、用到哪一種材料等等。

此外,相較於巴斯夫混線生產的模式,另一個與客製化相關的場景「柔性生產」,也十分具有代表性。

簡單來說,柔性生產是指企業為適應市場變化,藉由電腦數控系統來實現少量、多樣的生產方式,目前多出現在汽車製造領域。全球主要車廠如通用、福特、豐田等等,皆採用柔性製造系統,實現同平台多車型、或跨平台同車型共線生產。更重要的是,柔性生產還擴及到營銷、管理、組織等層面,著重企業整體的經營彈性。

SAP工業4.0報告中稱,高度個性化的產品將是大勢所趨。因此,企業生產線如何能夠根據每位客戶訂購的產品,即時調整生產流程,實現「大規模訂製」,又兼顧成本和品質,將是現階段最大挑戰之一。

擴增實境

6 不只娛樂、行銷產業,生產設備檢修也用上了AR

Microsoft
手機遊戲「Pokémon GO」風靡全球,讓大眾對擴增實境有了基本認識。但擴增實境的應用不止如此,生產製造與設備檢修的效益同樣引人注目。

如果虛擬實境(VR)是把真實世界帶入虛擬之中,讓遊戲玩家瞬間跑到三國時代;那麼,擴增實境(AR)就是把虛擬世界帶入真實中,讓三國時代的大將隨時出現在你我身邊。

但AR和工業4.0的關係是什麼?在哪些生產場景上,AR可能派上用場呢?引起產業界最大騷動的,應是由微軟混合實境(MR)頭戴裝置HoloLens所帶動的一系列智慧眼鏡相關應用。

Microsoft

富士通在不久前的年度論壇中,就展示結合視覺辨識技術與HoloLens的應用,藉由遠端即時教學,協助工廠技師完成設備基本維修,或僅是「找到對的零件」適時解決現場問題。類似這樣的擴增實境應用,可以是瑣碎卻日常的場景,也可以讓現場執行者把雙手空出來,同步多工進行其他更重要的協作。

根據市調機構IDC預估,2020年,全世界AR和VR產值將達1,620億美元。Gartner也樂觀預測,屆時隨著5G上路,將應用在AR、VR等需要大量資料傳輸的消費型電子產品上。

目前高雄中鋼的製造現場,已經實際導入資策會開發的「智慧眼鏡工業解決方案」(Remote Master),透過「動態物件追蹤」與「資訊疊合」技術,一線工程師只要戴上專業頭盔結合智慧眼鏡,即可透視設備上需檢修的地方,隨著眼鏡的指示操作,提高工作效率。

透過AR相關的「動態物件追蹤」與「資訊疊合」技術,一線工程師只要戴上專業頭盔結合智慧眼鏡,即可透視設備上需檢修的地方,並隨著眼鏡的指示操作,提高工作效率。
Microsoft

不過,由於AR的技術門檻、成本皆高,在工廠的應用多停留在概念或示範階段,仍無法普及。日前也傳出Intel已停止支援HoloLens晶片,HoloLens恐停產的消息,雖然並未獲得微軟證實,但也對AR的發展帶來更大不確定性。

雖然蘋果、三星、Google和微軟等科技巨頭皆投入資源研發AR應用,蘋果在日前的發表會上,也宣布iPhone 8將更新AR效果,但目前AR仍多被應用在遊戲、娛樂、行銷等商業體驗中。在工業製造領域,待5G上路前,仍有一段摸索期。