[貴陽數博會現場]百度無人車七月量產計畫添變數，李彥宏：我擔心不夠安全！|數位時代 BusinessNext

[貴陽數博會現場]百度無人車七月量產計畫添變數，李彥宏：我擔心不夠安全！

隨著陸奇離職後，百度自駕車量產計畫是否還能「按表操課」？百度董事長兼執行長李彥宏出席在貴陽舉辦的2018中國國際大數據產業博覽會（數博會），會中說明對廈門金龍自駕車量產計畫有「焦慮與擔心」。

陸奇離職後，自駕車量產計畫是否還能「按表操課」？

李彥宏手下大將—擔任百度總裁兼首席運營長陸奇在五月閃辭，轉任集團副董事長，不再負責百度營運管理工作，由於陸奇上任以來，主導Apollo自駕車平台計畫，2017年12月，百度召開第一屆Apollo理事會，陸奇任則是第一屆理事會會長。他的離職讓外界認為可能會延遲Apollo計畫的發展速度。

李彥宏在2017年1月挖角擔任微軟全球副總裁的陸奇，一年多來經過陸奇大力整頓，讓原本發展速度跟不上阿里和騰訊的百度，表現優異，被視為復興百度重要人物。

陸奇在上任的三個月後就在上海宣布推出Apollo自駕車平台計畫，平台推出一年後已經三次系統更新速度驚人，並且有包含Tier1、Tier2等百家合作夥伴，生態系雛形已備。

陸奇離職後，百度自駕車量產計畫是否還能「按表操課」是外界重要觀測指標。

試圖擺脫Velodyne，低成本解決方案：成千上萬隻「道路之眼」

會中李彥宏隻字不提「失陸」一事，不斷強調百度對於自駕車安全性的努力。李彥宏展示一支示範影片，片中百度自駕車在雄安新區的測試道路上與遇到一隻小狗，自駕車隨即停了下來。

李彥宏說，「百度是中國從事自動駕駛研發的網路公司中第一個拿到《道路車輛功能安全》國際標準ISO26262的公司（歐洲已將ISO 26262納入歐盟官方汽車法規）。」除了國際標準，在系統平台上也為增加安全性努力，「百度自駕車平台中接近50%的代碼是為了安全而增加，我們不能容忍安全方面的錯誤。什麼東西都可以錯，但是這個東西不能錯。一旦出事，就有可能使得整個技術的推進停滯一年到兩年。」李彥宏說。

自駕車的感測器，有「自駕車之眼」之稱，降低感測器成本，是自駕車產業鏈的共同目標，誰能找到安全又便宜的解決方案，就打開了量產大門。會中李彥宏繼續對旗下近百間合作廠商喊話說，「百度無人駕駛車的成本會大幅度降低。」

李彥宏提及了另一個新解決方案，「直接在道路上布建感測器。」過去自駕車的眼睛只安裝在車子上，但未來則在道路上布建成千上萬之眼睛，一方面提高駕駛的安全性，另一方面也可以降低成本。

「如果我們能夠在道路層面、基礎設施層面把相應的感測器布下去的話，那我們的車就可以用更便宜的感測器就能夠感知路況，能夠躲避障礙，這樣無人駕駛車的成本就會大大的降低，這也是我們寄予厚望的一個方向。」李彥宏說。

百度自駕車現今採用的感測器解決方案和Google Waymo自駕車類似，配置毫米波雷達與攝影機也使用光達（Lidar，Light Detection And Ranging）提升安全性，不過光達價格昂貴，一顆美商Velodyne H64E光達價格約7萬美元至8萬美元，加上Velodyne量產速度緩慢，讓各車廠測試光達大缺貨，因此車廠莫不積極尋找替代方案，避免關鍵技術被掌握在Velodyne手中而動彈不得。

日前百度更新的Apollo2.5版本，就採用了中國光達IP技術開發商禾賽科技(Hesai)的解決方案，讓感測器總體成本可以降低九成。

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業，如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者，老師傅退休、新人才接不上的現況，更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具，許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出，全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元，每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失，只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉，老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口，正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發，歷經近十年研究與工廠驗證，嘗試把老師傅腦中的射出經驗，轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型，解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI，射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備，不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後，生產現場仍得依產品、材料與機台特性，調整溫度、速度、壓力、位置等條件；即使使用同一種塑料，不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處，不只是記住參數，而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的，就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後，第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統，工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊，sMolding 便能計算第一組成型參數；若試模後出現產品缺陷，再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點，但不知道路怎麼走，導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言，這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例，傳統方式需 7.5 小時，導入系統後縮短至 2 小時，材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤，整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步，真正進入量產後，工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損，都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組，透過射出壓力數據持續監控品質，並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之，AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」，進入量產後還能因應製程變化持續修正，進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局，桃園如何助攻智穎智能跨過0到1？

但要讓 AI 真正走進工廠，智穎智能採取 SaaS 訂閱模式，將核心運算留在雲端持續學習與更新，降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備，因此智穎智能的方案既能導入既有設備，也能與射出機、控制器業者合作，在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌，就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言，AI 真正走進製造現場的關鍵，在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言，降低導入門檻還不夠，更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言，桃園不只是公司所在地，也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說，第一個就是要經費、要人才、要場域，再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期，團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源，降低早期研發與營運負擔。更重要的是，桃園密集的製造業聚落，本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業，智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」，成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入，合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言，第一個願意開放場域的客戶，意義遠超過第一筆營收。

如今，從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次，完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示，透過市府帶領團隊前往日本神戶，智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下，團隊成功對接了神戶知名加速器，更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局，為下一階段海外市場拓展做準備。

AI 解決「怎麼生產」後，下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」，張詠翔看到的下一個問題，是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他，如果我的產能多了 20%，但沒有多 20% 的訂單，我何必要做那麼快？

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家，品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商，也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商，讓品牌端能依條件尋找供應商，也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務，初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究，到桃園工廠提供第一個實際驗證場域；從把老師傅經驗變成 AI「導航」，再走向能自行修正製程的「自駕」，智穎智能試圖數位化的，是製造業最難被保存的資產：人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散，這套從桃園工廠磨出的 AI，下一步不只要替老師傅找到數位接班人，也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源，將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去，讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。