松下老兵陳世昌殺出家電戰役的重圍|數位時代 BusinessNext

陳世昌只要一走下樓梯，早在一旁待命的深色座車就衝了出來，「陳常董不知又要去訪問哪一家量販店了。」一名員工看著陳世昌充滿鬥志的背影說，陳世昌有典型追求完美的個性，讓他在家電業的血拼中一樣不落人後。
這股衝勁讓一向作風保守的日系企業有了不一樣的面貌。目前台灣松下家電產品不但和日本零時差，今年6月甚至宣布「3年免費保固」，讓市場一片嘩然，因為日本企業家松下幸之助所創立的世界級家電集團松下電子，在日本本地都還沒有這樣的服務，卻在台灣開始實施，這就是陳世昌的傑作！

**到日本接受在職訓練，
建立對松下的忠誠度

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「陳世昌升任常董，是台灣松下在人事上一大突破。」台灣松下總經理藤井康照7月12日對媒體表示，陳世昌打破台灣松下42年來第一位由員工升上常務董事的紀錄。
目前台灣松下有5位常董，其中2位是日本松下共同在台創業的洪家代表：洪敏弘和洪裕鈞，洪敏弘也是台灣松下董事長；日本松下則擁有3席常董，但這次禮讓一席給陳世昌。而陳世昌能獲得拔擢，除了他對公司超過三十三年的忠誠，也等於直接犒賞他在最艱苦的家電戰役中殺出重圍。
陳世昌是金門人，家中務農，高中畢業考上台大機械系後才第一次到台灣，「我每天晚上就是一面唸書、一面聽炮聲，」陳世昌如此形容大學以前的單純生活。大學畢業後，原本打算先工作幾年再想辦法出國深造，沒想到1970年他考進台灣松下後，台灣松下開始培育本地員工的計畫，而陳世昌就是最早一批送到日本受訓的員工之一，「我當時心裡就想，萬一我不做了，公司會不會從此再也不敢培養台灣人了。」
1970年代左右，出國還是很稀奇的事，甚至還要經過做保等複雜程序，但是陳世昌卻連續5年，每年都待在日本進行四、五個月的「JOT」（Job on Training，在職訓練）。陳世昌說，「就是JOT從此讓我建立對松下的忠誠度。」

**感受終身雇用的魅力，
一輩子追求技術精進

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到日本大阪的松下精工，陳世昌接受第一次的JOT，「他們真的讓我參與實際設計工作，直接在生產線上訓練，錯了就再重來。」陳世昌很感謝第一位在日本帶他的課長增田幹登，當時他連日文都說不好，但幹登不但常常帶他回家吃飯，還不厭其煩地講解日本企業的各種禮節和文化。
「也是在日本，我深深感覺到終身雇用制的魅力，」陳世昌分析自己為什麼可以在公司一待33年，除了感恩的心情，還是覺得日本工程師在穩定的環境下，可以用一輩子追求技術的精進。另一方面，陳世昌在台灣松下負責過設計、製造、品管、外銷等不同部門，每一次都很有成就感，所以他不覺得因為待在同一家公司而無法進步。
1998年4月，陳世昌被任命為銷售部門總經理時，百味雜陳。主要是他從進松下的第一天開始，一直是待在技術和製造部門，做了二十多年早就駕輕就熟，「當時要不是洪董事長也鼓勵我接下這份工作，坦白說，我真的沒想過要從生產線走向市場。」
更讓陳世昌訝異的是，「所謂市場這種東西，完全是一個虛擬的世界，每天都有變化！」陳世昌指出，過去在生產線上他可以加一把勁，多生產10%至20%，但是現在生意可能一下子增加好幾倍，他也懷念過去在生產線上一種機型一做就是3年，3年後最多只是Miner Change（小修一下），不像現在每3個月，就要有新的機種，以應付市場的競爭。

**用能力與現場主義，
拚出百億成績

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挑戰還不只於此，過去他從來不覺得平均年資超過一、二十年的組織內部有什麼問題，但是市場變化太快，「光是量販店占的營業額，就從過去的20%升高到50%，我們不能只是用過去的方式來工作了。」
陳世昌希望採取「能力主義」，就是誰賣得多，就能賺得更多。但是要在一家超過四十年的公司裡談改革，談何容易？每天同樣是早上8點上班、下午5點下班，員工還是一樣努力做事，卻突然發現自己的薪水產生變化了，「很多人不能接受這樣的改變，透過各種管道陳情，希望暫緩實施，但是我堅持一定要用能力主義，讓東西賣得好的員工多賺一些！」陳世昌強調。
組織開始變革之後，陳世昌每週都會有一天待在量販店和銷售人員一起討論產品，陳世昌得意的說，這叫「現場主義」，要觀察市場動態，一定要自己用眼去看、用耳去聽。而且他有一個特別的習慣，就是身邊不跟隨任何同仁，單槍匹馬，「這樣才可以避免顧及很多同事的立場，不好意思直接提出批評。」
就這樣靠著「獨行俠」的作風，陳世昌硬是在價格直直落的「微利時代」，撐起了家電市場的業績，即使產品單價一直掉，但是陳世昌要從去年的100億台幣營業額，再成長到110億。
陳世昌站在台灣松下展示廳的大門，感慨的說，「過去是人家一車一車趕著來買，貨還沒有出工廠，卡車已在排隊；現在則是連一個十多元的電池，都要拜託別人來買！」
松下在台灣集團排名都曾在前十名內，但曾幾何時，家電業經過了成長起伏階段，進入數位化階段，可說是另一個成長的機會。但現在來自韓國、大陸的競爭更為激烈，加上面對消費者、通路商、經營成本和成長獲利的各方面壓力，但是陳世昌仍自信地說，「我現在就好像石磨的心，不怕大家都來推，而且還可以一直磨一直磨。」

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業，如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者，老師傅退休、新人才接不上的現況，更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具，許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出，全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元，每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失，只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉，老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口，正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發，歷經近十年研究與工廠驗證，嘗試把老師傅腦中的射出經驗，轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型，解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI，射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備，不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後，生產現場仍得依產品、材料與機台特性，調整溫度、速度、壓力、位置等條件；即使使用同一種塑料，不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處，不只是記住參數，而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的，就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後，第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統，工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊，sMolding 便能計算第一組成型參數；若試模後出現產品缺陷，再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點，但不知道路怎麼走，導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言，這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例，傳統方式需 7.5 小時，導入系統後縮短至 2 小時，材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤，整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步，真正進入量產後，工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損，都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組，透過射出壓力數據持續監控品質，並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之，AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」，進入量產後還能因應製程變化持續修正，進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局，桃園如何助攻智穎智能跨過0到1？

但要讓 AI 真正走進工廠，智穎智能採取 SaaS 訂閱模式，將核心運算留在雲端持續學習與更新，降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備，因此智穎智能的方案既能導入既有設備，也能與射出機、控制器業者合作，在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌，就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言，AI 真正走進製造現場的關鍵，在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言，降低導入門檻還不夠，更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言，桃園不只是公司所在地，也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說，第一個就是要經費、要人才、要場域，再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期，團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源，降低早期研發與營運負擔。更重要的是，桃園密集的製造業聚落，本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業，智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」，成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入，合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言，第一個願意開放場域的客戶，意義遠超過第一筆營收。

如今，從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次，完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示，透過市府帶領團隊前往日本神戶，智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下，團隊成功對接了神戶知名加速器，更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局，為下一階段海外市場拓展做準備。

AI 解決「怎麼生產」後，下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」，張詠翔看到的下一個問題，是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他，如果我的產能多了 20%，但沒有多 20% 的訂單，我何必要做那麼快？

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家，品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商，也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商，讓品牌端能依條件尋找供應商，也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務，初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究，到桃園工廠提供第一個實際驗證場域；從把老師傅經驗變成 AI「導航」，再走向能自行修正製程的「自駕」，智穎智能試圖數位化的，是製造業最難被保存的資產：人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散，這套從桃園工廠磨出的 AI，下一步不只要替老師傅找到數位接班人，也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源，將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去，讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。