力積電花8年翻身、9日興櫃價格超越聯電!黃崇仁對產能大有信心:現在是被客戶追著跑
力積電花8年翻身、9日興櫃價格超越聯電!黃崇仁對產能大有信心:現在是被客戶追著跑

編按(2020.12.9更新):

力積電9日登錄興櫃,掛牌第一天受到矚目下,一開盤就衝上84元高價,隨後爆量在55元上下狹幅震盪,漲幅29%,比未上市盤商交易價高,換言之,先前看好力積電的投資人都已經獲利。

追價與出脫賣盤激盪,成交量也暴增至11.5萬張以上,由於聯電股價不到50元,股價翻黑,力積電掛牌首日就超越聯電,也成為資本市場9日熱門話題。

「力晶科技花了8年的時間終於回來了,」力晶創辦人黃崇仁在昨(30)日力積電興櫃前公開說明會上感性的說,他同時也感謝這一路走來的員工,「如今的力積電就像浴火鳳凰。」

8年前的12月11日,當時的力晶科技是以DRAM(隨機動態記憶體)為主要業務,受市場DRAM價格崩盤的影響,導致公司淨值轉負必須從櫃買中心下櫃,這一天力晶的股價僅剩下0.29元。

力積電興櫃前公開說明會
黃崇仁在等了8年後,終於要以力積電重返資本市場。
圖/ 簡永昌攝影

那一年下櫃後,力晶科技欠了1200億新台幣,一直走到如今,不需經過重整仍能分割重組成力晶科技與力積電。根據TrendForce的資料顯示,今(2020)年第三季全球晶圓代工的營收市場占比,力積電以2.89億美元(約合86.7億元新台幣)的營收、搶下市場佔比約1.4%,已經是全球第八大晶圓代工廠,僅次於台積電、聯電。

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從記憶體跨入晶圓代工,靠技術自主開發站穩腳步

「我們是全球唯一一間從DRAM成功轉型至晶圓代工產業的公司,」黃崇仁驕傲的說,而這樣的改變正是力積電如今能「浴火重生」的關鍵。

以今年前10個月的產品營收比重來看,2019年記憶體的產品約佔53%,今年已降低至45%;而從晶圓代工的邏輯產品來看,2019年是47%、今年上升至55%,晶圓代工的業務對力積電來說只會更加重要,「尤其現在市場上產能缺的兇,」黃崇仁說,「接下來8吋晶圓的價格也會隨市場來進行調整。」

從DRAM轉入晶圓代工,力積電並沒有忘記自己的「老本行」,反倒是積極的掌握技術的開發,並且立基於記憶體技術的優勢,同時在邏輯晶片的市場中找到屬於自己的機會。

黃崇仁表示,過去力積電仰賴技術轉移的模式,近年也逐步走向自行研發新科技,包括DRAM的21/1X 奈米、邏輯晶片的40奈米、28奈米等都是由力積電自行研發。同時黃崇仁也強調,正因為有了自主研發的能力,力積電將能提供給客戶產品設計的服務,同時發展力積電產品的技術以及多樣化應用的能力。

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產品種類多元,堆疊新技術搶HPC市場

包括目前記憶體有DRAM、NAND FLASH等產品,至於特殊邏輯部分,則有顯示器驅動IC、影像感測IC、電源管理IC以及嵌入式邏輯IC等不同應用,滿足客戶需求。此外,力積電也整合了自家記憶體與邏輯晶片的技術優勢,與愛普、台積電共同開發Interchip(WoW,Wafer on Wafer)技術,證明了記憶體可以跟邏輯晶片堆疊技術的可行性,過去HPC(高效能運算)需要仰賴先進製程的協助,如今在Interchip技術下,可以透過成熟製程來完成,大幅降低了成本,也舒緩了先進製程產能吃緊的狀況。

力積電興櫃前公開說明會 代工業務
圖/ 簡永昌攝影

現場,力積電也出示了這項技術的實測結果。以55奈米邏輯製程搭配38奈米DRAM的晶片用於乙太幣挖礦結果顯示,相較於NVIDIA G41070產品有超過9倍的算力提升;相比AMD旗艦型GPU產品也有6倍的算力提升,顯示3D interchip將有機會成為未來高性能、低功耗應用的主力,「而且產品已經出貨給客戶了,」黃崇仁補充。

而力積電總經理謝再居也指出,Interchip技術的困難之處在於邏輯晶片與記憶體的die(裸晶)大小需要一致,因此除了要跟客戶從設計端進行溝通外,力積電也可以在擅長的DRAM上進行配合跟調整。至於是記憶體跟邏輯晶片的位置誰上誰下,謝再居表示將視客戶產品而定。

唯目前力積電在該技術上尚無封裝的能力,因此需再將完成好的半成品委由外部進行封裝,「但(封裝)這部分力積電也會持續努力,」謝再居說,意味著未來力積電也希望在interchip技術上能提供一條龍的服務。

產能奇缺,代工產能將成為IC設計必爭之地

不單是只有技術上的往前推進,市場上「缺產能」狀況也是推進力積電往晶圓代工發展的神隊友。伴隨著5G、AI的趨勢之下,帶出的是兩個重要的現象:第一是終端應用裝置數量大幅增加、第二則是並非所有產品都需要先進製程的技術,而這也正是近期8吋晶圓代工產能奇缺的原因之一。

「從來沒有做晶圓代工一直被客戶追著跑的狀況,」黃崇仁笑著說,目前的產能利用率更是百分之百。

力積電興櫃前公開說明會 2020上半年成果
圖/ 簡永昌攝影

他指出,放眼全球除了台積電仍積極擴充先進製程產能之外,近年來晶圓代工的產能幾乎沒有增加,2016~2020的產能成長率不到5%;而在5G、AI大量多元、分散的終端裝置需求激增下,以電源管理IC(PMIC)來看,需求就有2.5倍的提升,力積電也預估,2020-2021全球產能需求成長率將達30-35%,而一個廠房的興建需要2-3年才能完工,遠水救不了近火的情況下,可見市場供需的失衡狀況。

而力積電也緊鑼密鼓地在興建銅鑼12吋晶圓代工廠,預計將於2021年3月動土,黃崇仁也透露,已經有如聯發科這種IC設計公司來接洽,希望能以「Open Foundry」的模式來合作,不僅能減緩IC設計公司擔心沒有產能的恐慌,也可以舒緩晶圓代工的投資成本壓力。

「未來五年,代工產能肯定是兵家必爭之地,」黃崇仁肯定的說。他進一步表示,沒有找到產能的設計公司將會很辛苦,尤其中美貿易戰產生的效應依舊在發酵,黃崇仁認為這只是一個開端(it's only just begain),因此他對於力積電有信心,從技術跟產品的多樣性下手,「而且我們的產品跟台積電都沒有重疊,」而這也是力積電在晶圓代工的市場中,找出自己定位跟機會的方式。

萬物都要靠半導體,黃崇仁:對未來樂觀

不過相比市場上同為晶圓代工的競爭對手聯電、世界先進,黃崇仁也逐一分析了彼此的優劣。

他表示,聯電擁有力積電所沒有更先進的製程技術、如22奈米,但力積電握有記憶體技術,面對未來5G、AI需要大量的記憶體需求,他認為Interchip技術將會是力積電的重要武器;至於世界先進,黃崇仁首先承認對方在電源管理IC上面耕耘已久,不過世界先進目前只有8吋晶圓廠是黃崇仁認為是最大的差異,力積電能協助客戶在8吋產能轉移至12吋,對於成本跟產量上都會有所幫助。

力積電興櫃前公開說明會 製程技術
圖/ 簡永昌攝影

但黃崇仁也提到,目前力積電製程上仍以「鋁製程」為主,在「銅製程」的技術上仍未成熟,兩者的差異在於銅製程的晶片因為導電性佳因此速度快,也相對省電,製作上也因為步驟較少因此成本比鋁製程要有競爭力,面對像是行動裝置或穿戴裝置等強調省電的產品會更為合適,「我們也會努力在銅製程技術上,」黃崇仁說。

這次力積電捲土重來,也將於今年12月登錄興櫃,並力拼2021年第四季重返資本市場,黃崇仁說力積電準備好了。從一開始切入晶圓代工到如今要再次上市,他原來也不明白半導體還有多大的機會,如今在5G、AI的時代下他更明白了台積電創辦人張忠謀的至理名言,「什麼東西都需要半導體,」他轉述,「所以對未來我是相當樂觀的。」

責任編輯:錢玉紘

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把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?
把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業,如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者,老師傅退休、新人才接不上的現況,更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具,許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出,全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元,每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失,只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉,老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口,正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發,歷經近十年研究與工廠驗證,嘗試把老師傅腦中的射出經驗,轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型,解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI,射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備,不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後,生產現場仍得依產品、材料與機台特性,調整溫度、速度、壓力、位置等條件;即使使用同一種塑料,不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處,不只是記住參數,而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的,就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後,第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統,工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊,sMolding 便能計算第一組成型參數;若試模後出現產品缺陷,再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

用手機即可查看系統狀況
圖/ 智穎智能提供

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點,但不知道路怎麼走,導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言,這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例,傳統方式需 7.5 小時,導入系統後縮短至 2 小時,材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤,整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步,真正進入量產後,工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損,都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組,透過射出壓力數據持續監控品質,並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之,AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」,進入量產後還能因應製程變化持續修正,進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局,桃園如何助攻智穎智能跨過0到1?

但要讓 AI 真正走進工廠,智穎智能採取 SaaS 訂閱模式,將核心運算留在雲端持續學習與更新,降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備,因此智穎智能的方案既能導入既有設備,也能與射出機、控制器業者合作,在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌,就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言,AI 真正走進製造現場的關鍵,在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言,降低導入門檻還不夠,更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言,桃園不只是公司所在地,也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說,第一個就是要經費、要人才、要場域,再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期,團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源,降低早期研發與營運負擔。更重要的是,桃園密集的製造業聚落,本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業,智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」,成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入,合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言,第一個願意開放場域的客戶,意義遠超過第一筆營收。

如今,從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次,完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示,透過市府帶領團隊前往日本神戶,智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下,團隊成功對接了神戶知名加速器,更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局,為下一階段海外市場拓展做準備。

智穎智能在 TaipeiPLAS 2026 台北國際塑橡膠工業展,展示 AI 智慧製造成果,現場商洽氣氛熱烈,成功吸引產業關注。
圖/ 智穎智能提供

AI 解決「怎麼生產」後,下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」,張詠翔看到的下一個問題,是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他,如果我的產能多了 20%,但沒有多 20% 的訂單,我何必要做那麼快?

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家,品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商,也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商,讓品牌端能依條件尋找供應商,也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務,初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究,到桃園工廠提供第一個實際驗證場域;從把老師傅經驗變成 AI「導航」,再走向能自行修正製程的「自駕」,智穎智能試圖數位化的,是製造業最難被保存的資產:人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散,這套從桃園工廠磨出的 AI,下一步不只要替老師傅找到數位接班人,也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源,將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去,讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。

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