首批離岸風電葉片人才遠赴丹麥受訓,台灣唯一葉片廠天力是何來頭?
首批離岸風電葉片人才遠赴丹麥受訓,台灣唯一葉片廠天力是何來頭?

台灣走在能源轉型的道路上,本土離岸風電產業正逐漸開花,台灣唯一MW級風機葉片製造商天力離岸風電,13日宣布將派遣53位技術人才前往丹麥,接受為期3個月的培訓,將成為台灣首批具有離岸風機葉片製造能力的技術人才。

去年10月興櫃的天力離岸風電,早在2009年成立、資本額4.9億元,專攻風電葉片及模具研發與生產及葉片效能改善、葉片維護,是除了中國外,亞太唯一的葉片製造廠商。

天力離岸風電董事長吳坤達表示,風機葉片是離岸風電的關鍵零組件、占整體風機價值30%,且天力創下兩個世界第一, 擁有全球量產最大9.5MW等級及最長85公尺碳纖維葉片量產的能力 ,該葉片相當於26層樓高,天力也是國際風機系統大廠台灣菱重維特斯(MHI Vestas Offshore Wind,以下簡稱MVOW)在亞太地區唯一的離岸風機葉片廠,帶動樹脂、碳纖維材料需求。

天力離岸風電
天力是台灣菱重維特斯(MHI Vestas Offshore Wind,MVOW )在亞太地區唯一的離岸風機葉片廠,中間為天力離岸風電董事長吳坤達。
圖/ 陳映璇攝影

天力砸30億在台中港設葉片廠,年產達180支葉片

天力所製造的葉片,供應給開發商CIP、中鋼,CIP台灣區董事總經理許乃文表示,彰芳、西島、中能風場是肩負在地化重任的離岸風場,共採購300支葉片。天力已在台中港砸30億元投資40公頃廠房,是台中港最大單一投資業者,預計今年6月投產,天力盼在一年內克服學習曲線,並在明年8月達到MVOW的要求。

吳坤達表示,台中廠年產能約60套(一套3支葉片)、共180支葉片,是24小時不間斷生產,目前確定已有93套葉片訂單,後續包括台電300MW風場,共計124套葉片訂單。

由於葉片廠屬於高人工、技術、投資密集的行業,未來每增加一條產線就能加速成本下降,拉高競爭門檻,吳坤達認為短期內台灣不會有第二座廠開出,在2024~2025年內天力都有獨占優勢。相對中國的風電葉片,台灣具有品質、技術上的優勢,吳坤達解釋,中國主要供應國內廠商,目前中國還在發展6MW葉片,台灣已進階到9.5MW,兩邊的技術還有兩代的差異,且過去因搶建品質要求較低,但天力所供應的歐洲風機商MVOW是具有國際級品質的要求。

MHI Vestas_離岸風電
天力具備能夠量產全球最大9.5MW等級、最長85公尺碳纖維葉片量產的能力。
圖/ MHI Vestas Offshore Wind via Facebook

隨著離岸風電進入第三階段區塊開發階段,預計2026~2035年釋出10GW的裝置容量,相關規則將在第一季公布,引發供應鏈的關注。天力即將在今年生產首批離岸風電葉片,趁勢向政府呼籲,應持續推動國產化政策,並拉高國產化產業關聯性的比重,且在區塊開發競標上,應避免少數開發商寡占,主要是總分配容量有限,建議政府應平衡各家開發商取得的開發容量,讓更多本土廠商參與,有助於國內供應鏈談判議價。

製作葉片注重團隊合作,塑造職人精神

負責帶隊到丹麥受訓的天力總經理蕭維成表示,台灣過去碳纖維材料主要做高爾夫球竿、羽球拍、腳踏車等,如今應用在風電葉片,對產業來說是一大挑戰,預計培訓的技術團隊,90%以上大專、碩士畢業,75%在40歲以下的青壯團隊,目前在國內已接受3~4個的月課程訓練,遠赴丹麥主要是實務訓練。

天力離岸風電
天力離岸風電將派遣53位技術人才前往丹麥,接受為期3個月風電葉片製造技術培訓。
圖/ 陳映璇攝影

「85公尺長的葉片是無法一個人能完成,在訓練過程,最重要的是養成團隊精神,」蕭維成說,丹麥擁有全球第一座離岸風場,許多丹麥葉片師傅都是做到退休,培養出一種職人、工匠的精神。

即將準備去受訓的學員背景組成相當多元,來自服務業、製造業、汽車業等等,都是對環保、綠能有興趣,且看好政府大力支持風電產業而加入天力公司,「離岸風電產業深耕台灣,又能跟國際接軌,未來5~10年都很有發展性,」學員李文豪表示。

不過學員除了要付出大量的時間學習外,還需面對歐洲新冠肺炎疫情的挑戰,如何做好防疫措施,並順利從丹麥學成歸國,對學員來說也是不小的挑戰。

責任編輯:蕭閔云

關鍵字: #離岸風電
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把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?
把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業,如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者,老師傅退休、新人才接不上的現況,更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具,許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出,全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元,每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失,只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉,老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口,正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發,歷經近十年研究與工廠驗證,嘗試把老師傅腦中的射出經驗,轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型,解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI,射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備,不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後,生產現場仍得依產品、材料與機台特性,調整溫度、速度、壓力、位置等條件;即使使用同一種塑料,不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處,不只是記住參數,而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的,就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後,第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統,工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊,sMolding 便能計算第一組成型參數;若試模後出現產品缺陷,再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

用手機即可查看系統狀況
圖/ 智穎智能提供

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點,但不知道路怎麼走,導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言,這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例,傳統方式需 7.5 小時,導入系統後縮短至 2 小時,材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤,整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步,真正進入量產後,工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損,都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組,透過射出壓力數據持續監控品質,並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之,AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」,進入量產後還能因應製程變化持續修正,進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局,桃園如何助攻智穎智能跨過0到1?

但要讓 AI 真正走進工廠,智穎智能採取 SaaS 訂閱模式,將核心運算留在雲端持續學習與更新,降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備,因此智穎智能的方案既能導入既有設備,也能與射出機、控制器業者合作,在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌,就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言,AI 真正走進製造現場的關鍵,在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言,降低導入門檻還不夠,更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言,桃園不只是公司所在地,也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說,第一個就是要經費、要人才、要場域,再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期,團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源,降低早期研發與營運負擔。更重要的是,桃園密集的製造業聚落,本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業,智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」,成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入,合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言,第一個願意開放場域的客戶,意義遠超過第一筆營收。

如今,從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次,完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示,透過市府帶領團隊前往日本神戶,智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下,團隊成功對接了神戶知名加速器,更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局,為下一階段海外市場拓展做準備。

智穎智能在 TaipeiPLAS 2026 台北國際塑橡膠工業展,展示 AI 智慧製造成果,現場商洽氣氛熱烈,成功吸引產業關注。
圖/ 智穎智能提供

AI 解決「怎麼生產」後,下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」,張詠翔看到的下一個問題,是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他,如果我的產能多了 20%,但沒有多 20% 的訂單,我何必要做那麼快?

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家,品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商,也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商,讓品牌端能依條件尋找供應商,也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務,初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究,到桃園工廠提供第一個實際驗證場域;從把老師傅經驗變成 AI「導航」,再走向能自行修正製程的「自駕」,智穎智能試圖數位化的,是製造業最難被保存的資產:人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散,這套從桃園工廠磨出的 AI,下一步不只要替老師傅找到數位接班人,也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源,將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去,讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。

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