日本汽車業一哥二哥的世紀掠奪戰
日本汽車業一哥二哥的世紀掠奪戰
2003.06.15 | 科技

4月24日那天,新力董事長出井伸之的心情很好。因為,正準備採用美式董事會制度的新力,順利邀請到一位傑出的外籍人士擔任外部董事,「我直接打電話徵詢他意見,不到30秒,他就爽快答應了。決斷之快,讓我印象深刻,」出井伸之說。
這位連出井伸之都覺得「應該謙虛向他學習」的外國人,不是別人,正是在日本締造「外來和尚」傳奇的日產汽車執行長高恩(Carlos Ghosn)。
出井伸之的舉動,並不讓人意外。日子往前回推一天,4月23日,高恩才剛在日產的記者會上風風光光的說,「我宣佈,讓日產汽車絆手絆腳的有息負債,已經漂亮地全部消失了。」

**每年解決5250億負債

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高恩自己用「漂亮地」來形容,在保守的日本人眼中,或許自負了點,卻是旁人難以反駁的事實,因為他讓日產「零負債」的目標,比原定計畫還早了兩年達成。
回想1999年3月底,法國雷諾以54億美元從接連7年虧損,國內市佔率連續26年下滑的日產取得36.8%股權,並指派高恩空降擔任營運長著手改革時,日產剛結束1998會計年度(1998年4月至1999年3月),有息負債高達2.1兆日圓,每年得付1000億日圓的利息。平均起來,有「成本殺手」(Cost Killer)、「破冰者」(Ice Breaker)等美稱的高恩,等於每年解決掉5250億日圓的有息負債。
再看看日產在5月下旬公佈的,2002年度的成績單:營收6兆8286億日圓(1999年度只有5.98兆日圓),較前年度增加10.2%;獲利4952億日圓,較前年度成長33%,二者都連續第3年創新高。日本《讀賣新聞》在報導中肯定表示,「日產已經確定復活了。」若另從日本企業常用的「經常利益」(不含業外損益之獲利)來看,日產這回搶下全日本第3,僅次於豐田汽車與NTT。
在今年剛好成立70週年的日產,高恩並非首度展現改革魔法。他儼然已是日本企業在不景氣之下,成功脫胎換骨的示範教案之一。
高恩剛加入時,曾推動振衰起弊的「日產復興計畫」(Nissan Revival Plan,簡稱NRP),採取日本企業少見的大裁員、刪成本、淘汰不適任供應商等手段,同時集中資源於研發新車、培養品牌,讓病入膏肓的日產重拾獲利體質。
為解決大筆負債與轉虧為盈,高恩先從日產長期累積而來的無用資產下手。在他到來前,正如日本大企業慣於相互持股,形成彼此利害緊密結合的生命共同體「系列」(keiretsu)一樣,日產持有1300多家其他公司的股票,其中半數日產甚至持股超過20%。

**讓人為之一亮的V型回復

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「日產未來只會在其中4家繼續持股,」高恩表示。日產於是以「為了不拖垮彼此」為由,出售對方股份,以消化過多不必要的投資。負債不但因而大幅減少,所增加的資金還可以投入開發中國等新興市場。
「經營並不只是破壞既有做法,而是在於因應變化。原本的做法如果真的好,沒人會想去改它,」高恩日前接受日本《朝日新聞》專訪時表示,「也並非要拿新做法來挑戰舊做法,而是務實考慮什麼有效,什麼又會妨礙成長。」
高恩要求原有的1145家供應商協助日產降低採購成本,無法配合者,日產不保證交易關係會繼續下去;願意配合者,未來日產將會提供更多生意,形成更緊密的互惠關係。NRP在去年初結束時,零件供應商的家數減少了4成,服務供應商則減少了6成。留下來的,都是願意共存共榮的好夥伴。2002年度,日產再接再厲,又節省了2270億日圓的採購費用。
去年5月,已升任總裁暨執行長的高恩,繼NRP後推動為期3年的新計畫「日產180」。到今年3月底,該計畫的3大目標竟已達成2/3:除有息負債已經完全變成「0」外,獲利率已達10.8%,超出原訂的高水準「8%」。只要日產在2005年3月底前,能比2002年3月底多賣「100」萬台的車子,「日產180」就算大功告成。
對於日產跌破眼鏡的「V字回復」,繼而持續攀升,高恩倒相當謙虛,「那是來自於員工自己的改變,他們原本就有優秀的開發與生產能力。我不過扮演了觸媒的角色,就像交響樂團的指揮家一樣。」

**老大哥豐田也改革

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今年從本田手中奪下日本第2大車廠名號的日產,這幾年發憤圖強,弄得穩坐全球第3大、日本第1大,佔有日本42.3%市場的豐田汽車,也有了危機意識,開始勵行「刪減成本、改革組織」的策略。
在2002年度決算中,豐田的營收幾乎是日產的2.5倍,達16兆500億日圓,較前年度增加6.3%;淨利是日產的近2倍,達9446億日圓,較前年度增加53%,不但連續第3年創新高,也是該年度最賺錢的日本企業,直逼艾克森美孚(Exxon Mobile)、奇異等知名企業。
「我們之所以能達成史上最佳經營成果,一方面是由於生產出因應全球顧客需求的產品,另一方面則是由於我們強化了全球的銷售體系,」今年6月剛好上任滿4年的總裁張富士夫(Fujio Cho)表示,「而與合作夥伴共同進行的成本刪減、匯率的趨穩,以及海外市場奏功,也都有其貢獻。」
2002年,豐田在全球賣出524萬3229台汽車,是全球第二多,和第一名的福特只差了59萬8000台。最近被美國《商業週刊》票選為「亞洲之星-傑出經理人」的張富士夫,曾連續兩年入選該誌「全球25大最佳經理人」,主因就在於他帶領豐田擴大在美國的生產,並進軍東歐與中國。
不過,豐田突飛猛進的成績單,相當程度還是得歸功於「成本的刪減」──在2002年度,豐田刪減了3000億日圓的成本,成績斐然。
令人疑惑的是,數十年來成為豐田汽車核心價值的「豐田之道」(Toyota Way),包括全球製造業的共通字眼「改善」(Kaizen)、著名的「及時生產」(Just In Time,簡稱JIT)系統、「看板式管理」(Kanban)等,原本就是豐田減少浪費、節省成本的法寶,好好的,為什麼要突然大動作猛砍成本?
主因之一在於,豐田沿用了數十年的舊有方式,出了問題。

**力行標準化省下一兆日圓

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過去,豐田推出新車款時,都會要求零件供應商競標,再由得標者供應零組件。這種做法雖然能節省成本,卻讓雙方難以互信互惠,與高恩入主日產後的做法大異其趣。
更有甚者,豐田還與「標準化」的潮流相悖。該公司一向都任由老死不相往來的不同設計團隊為各車型安裝無法彼此互換的零件,致使零件單價無法因規模經濟而降低,成為刪減效果有限的癥結。
眼見日產在高恩到來後改革立竿見影,豐田也在2000年6月發起「打造21世紀成本競爭力」(Construction of Cost Competitiveness 21,簡稱CCC21)計畫在設計、生產、採購等方面節省1兆日圓的成本。
在設計方面,總設計師在設計時就必須先徵詢生產、零件採購、銷售等部門的意見,即時修改設計,去掉可能的浪費;在生產方面,推動「平台共用」的概念,盡量以同一平台生產不同車款,設計時就必須考慮如何在現有平台上生產;在採購方面,找出172種約佔採購成本9成的零件,責成172個小組分別與供應商交涉如何降低成本,盡量讓零件規格標準化,不再讓各車款設計團隊依一己喜好採用差異性大的零件。
「景氣差,工廠會比較沒有那麼忙碌的感覺,」張富士夫日前在公開演說中表示,「這時正是從中刪減成本的絕佳機會。」
今年4月,豐田又公佈「新管理體系」,包括:精簡董事人數;各部門日常事務直接由「專務」層級以下的管理者負責,「專務」再以各部門負責人的身分參與全公司經營決策,使組織更扁平化;增設外部監察人,加強監督機能等。
但與高恩大相逕庭的是,張富士夫堅持「終身雇用制」,安定員工的心。他認為,「你一裁員,員工的忠誠度就整個瓦解了,萬萬不可。」

**大哥二哥決戰神州

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豐田與日產的競爭,並非只限於日本與美國,已經延伸到中國。
由於歐美的銷售成績未達目標,日產在2002年度只比上年度多賣出17萬4000台汽車,還不到「日產180」計畫中「3年增加100萬台銷售」的1/5。即便如此,高恩仍十分有信心,「我們在中國與東風汽車合作,至少可以再賣個8萬台沒有問題。」
根據統計,2002年全球汽車業者在中國賣出的汽車台數已經僅次於美、日、德三國,達324萬台,較2001年的237萬大幅增加36.7%。
誠然,由於國內汽車市場的萎縮,除強攻美國市場外,中國,是日產盯上的一塊肥肉。去年9月19日,日產與中國第三大汽車集團東風汽車宣佈,將由東風以現有設備及有形與無形資產入股(東風自己估算共約85.5億人民幣),與出資相同數額的日產汽車長期合作。
「東風汽車會成為一家具有全球競爭力的業者,」高恩表示,「在10年內達到90萬台的產能。」
今年6月9日,由雙方合資的「東風汽車有限公司」正式成立,由原東風總經理曲圩擔任董事長,日產常務董事中村克己擔任總裁。該公司是第一家由中國與外商合資成立的全產品線(客車、商用車、卡車、巴士)汽車製造商,客車採「日產」品牌,商用車採「東風」品牌,預計在2006年之前各賣出22萬、33萬,共計55萬台的產品。
而5月下旬甫一分為二的裕隆集團,原本就與東風汽車集團合資經營的「風神汽車」、「東風裕隆」等公司,都將併入新東風公司的旗下。這番安排,讓日產、東風與裕隆形成更堅實的策略聯盟。
孰料,豐田搶在日產之前,於去年8月底與中國第一大汽車集團「第一汽車」結盟,底定深耕中國的長期夥伴。日本第一加中國第一,「這是名副其實的雙強聯手,」張富士夫表示。豐田希望在2010年能每年在中國生產銷售30至40萬輛汽車,同時讓全球市佔率由目前的10%提升至15%。
豐田目前有豐田(Toyota)、凌志(Lexus)、大發(Daihatsu)、日野(Hino)4個母品牌,由雷諾主導的日產,則有日產(Nissan)、無限(Infiniti)與雷諾(Renault)3個母品牌。
一個長於銷售,一個技術出色,也都有較擅長的車款。雙方在全球的纏鬥將會如何演變,只有暫時靜觀其變。
不過,我們還是可以事先預測到,未來,能在全球汽車市場存活的,恐怕只剩下合縱連橫、規模極大的汽車集團,以及專走精緻特殊路線的利基業者了。

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把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?
把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業,如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者,老師傅退休、新人才接不上的現況,更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具,許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出,全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元,每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失,只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉,老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口,正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發,歷經近十年研究與工廠驗證,嘗試把老師傅腦中的射出經驗,轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型,解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI,射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備,不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後,生產現場仍得依產品、材料與機台特性,調整溫度、速度、壓力、位置等條件;即使使用同一種塑料,不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處,不只是記住參數,而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的,就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後,第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統,工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊,sMolding 便能計算第一組成型參數;若試模後出現產品缺陷,再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

用手機即可查看系統狀況
圖/ 智穎智能提供

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點,但不知道路怎麼走,導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言,這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例,傳統方式需 7.5 小時,導入系統後縮短至 2 小時,材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤,整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步,真正進入量產後,工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損,都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組,透過射出壓力數據持續監控品質,並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之,AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」,進入量產後還能因應製程變化持續修正,進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局,桃園如何助攻智穎智能跨過0到1?

但要讓 AI 真正走進工廠,智穎智能採取 SaaS 訂閱模式,將核心運算留在雲端持續學習與更新,降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備,因此智穎智能的方案既能導入既有設備,也能與射出機、控制器業者合作,在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌,就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言,AI 真正走進製造現場的關鍵,在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言,降低導入門檻還不夠,更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言,桃園不只是公司所在地,也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說,第一個就是要經費、要人才、要場域,再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期,團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源,降低早期研發與營運負擔。更重要的是,桃園密集的製造業聚落,本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業,智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」,成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入,合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言,第一個願意開放場域的客戶,意義遠超過第一筆營收。

如今,從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次,完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示,透過市府帶領團隊前往日本神戶,智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下,團隊成功對接了神戶知名加速器,更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局,為下一階段海外市場拓展做準備。

智穎智能在 TaipeiPLAS 2026 台北國際塑橡膠工業展,展示 AI 智慧製造成果,現場商洽氣氛熱烈,成功吸引產業關注。
圖/ 智穎智能提供

AI 解決「怎麼生產」後,下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」,張詠翔看到的下一個問題,是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他,如果我的產能多了 20%,但沒有多 20% 的訂單,我何必要做那麼快?

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家,品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商,也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商,讓品牌端能依條件尋找供應商,也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務,初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究,到桃園工廠提供第一個實際驗證場域;從把老師傅經驗變成 AI「導航」,再走向能自行修正製程的「自駕」,智穎智能試圖數位化的,是製造業最難被保存的資產:人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散,這套從桃園工廠磨出的 AI,下一步不只要替老師傅找到數位接班人,也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源,將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去,讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。

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