LG 在韓國昌原的工廠在過去五年間逐漸轉型成 LG 智慧園區，大量導入自動化系統，減少人員接觸有害物質的機會，並提高生產效率，T 客邦趁著在韓國 LG 總部採訪之際，也跟著總部人員前進 LG 智慧園區參觀。
LG 目前全球有兩間燈塔工廠，其中一間就是位於昌原的冰箱工廠，LG 從 2017 年開始籌備自動化生產工廠，並以「燈塔工廠」為目標打造新的智慧園區，所謂燈塔工廠指的是由世界經濟論壇和麥肯錫合作創立的標準，追蹤全球數位工廠導入工業 4.0 概念後，達成數位轉型的工廠。舉例來說，燈塔工廠必須將物聯網、大數據、人工智慧和機器人等第四次工業革命技術用於製造和供應鏈運作裡。
LG 在南韓昌原工廠裡就將物流系統、運算技術、問題預測等多元面向數位化，透過 LG 自己打造的 Digital Twin System 數位孿生技術，可以監控整條生產線上所有員工、所有機器人、所有環節的狀況，甚至可以預測未來十分鐘內產線上可能會出現的問題，例如哪個零件可能快用完了，可以提前補充。
昌原工廠主要以冰箱生產為主，過去舊的昌原工廠是按照排程，一次生產一種型號的冰箱，不過在升級成智慧工廠後，現在同一條生產線可以同時生產 58 種不同型號的冰箱，目前產線從零件到組裝約有 60% 過程是完全自動化，透過機器人與各種機械輔助，產能提高了 17% 以上。
導入自動化流程後，LG 表示在生產線員工安排、產品良率以及產品生產效率三方面都有所提升，先從生產線員工開始談起，過去印象可能會覺得工廠自動化或是導入機器人後可能導致原本的員工失業，但實際上並不然，LG 目前自動化的項目主要以可能會造成員工身體危害或是影響工作效率的項目為主。
比方說過去冰箱壓縮機的電線焊接是人工完成，但焊接過程中可能產生的高亮光或是焊接臭味會影響員工健康，現在這個項目就由機器手臂取代，員工只要檢查機器手臂有無確實完成工作即可；另一個例子則是，像過去冰箱門片組裝是由員工組裝，但一個門片重達 20 公斤，不只搬動費力、組裝也費力，導致門片組裝區的員工較難招聘，且組裝良率也會因為員工體力而有所變動，但現在冰箱門片可以由機器人組裝，員工只要檢查門片是否有組裝確實即可；而原本工作被自動化機械或機器人取代的員工，LG 則輔導他們轉型變成產品良率檢查員或是測試員，且因為原本繁重的工作現在由機器取代，生產效率提高後，反而員工招聘數量提升。
除了人類進行的產品良率檢查之外，整個工廠安裝採用深度學習技術的感測器，可即時監控生產的每一個階段，協助工廠人員預先發現並解決可能出現的問題。根據 LG 統計，2020 年到 2021 年，不良品的退貨成本下降了 70%，整體品質競爭力與生產效率均顯著提升。
在自動化系統以及機器人安排方面，LG 直接將昌原智慧園區的一、二、三樓打造成立體的運輸網路，透過 5G 網路串連地面上可以載重 700 公斤並自動運輸零件到定點的無人搬運車（AGV），空中則是設計有高架運輸系統，可以地與空快速運輸不同貨物。
而每條生產線的倉庫都安裝即時監控系統，可以即時知道庫存狀況、自動化管理材料，耗材快要用完也可以自動申請新的耗材。相較於傳統物流系統，LG 透過立體物流自動化系統，將所需的倉儲空間減少 30%，並將每小時材料運輸所需時間縮短 25%。
LG 計畫將在2025年前將 LG 智慧園區首創的創新智慧生產技術用於 13 國 26 處 LG 生產工廠中，加快推動全球製造網路數位轉型。
本文授權轉載自：T客邦
責任編輯：蘇祐萱
