Gogoro智慧工廠直擊！電動機車組裝大公開，72小時建新產線的秘密|數位時代 BusinessNext

專屬Gogoro 1車架，KUKA機械手臂精準塗膠

一進入口就有大型KUKA機械手臂，主要做Gogoro 1特有的鋁合金車架，透過機械手臂精準塗膠、且使用的是航太工業用膠，將四個零件組成、再經烘烤，製成一體成型的鋁合金車架零件，不同於傳統摩托車的鋼管設計。

在車輛防偽上，Gogoro採用雷射雕刻車身號碼，再貼上防偽的柯維底片，底片上黑色密密麻麻的黑點，需使用30倍放大鏡才能判讀這台Gogoro的車身刻號。

72小時完成產線變更，AGV搬運車取代傳統輸送帶

以往AGV無人自動搬運車應用物流、倉儲生產，但Gogoro智慧工廠首創使用AGV取代傳統輸送帶，成為一大亮點。

Gogoro在建廠初期受到空間上的限制，改採AGV進行車輛組裝，AGV可因應工作站需求自動調整升降，讓作業員依序將後輪、前輪、把手、外殼裝上去，特別的是AGV動力來源還是使用自家Gogoro電池，平均一天約換電2次。

不同於傳統機車廠需配合車款設置專屬輸送帶，Gogoro則採用成本更高的AGV無人自動搬運車，最大好處在於 產線彈性更高 ，Gogoro宣稱72小時就能建一條新產線，只要增減工作站、從雲端調整設定，就能因應新機種的生產，但這也是電動機車本身零件較少的優勢。

而要變成一台智慧電動機車，讓Gogoro可以透過手機App開啟，進行電池交換，還有一個步驟是建立車輛身分證，作業員會透過加密配對，把智慧電池、智慧鑰匙卡跟車輛綁定，讓Gogoro可以與雲端的資料庫串連。

無紙化生產履歷，智慧生產重SOP

要如何有效管理生產線，並降低人員的錯誤率？在每個工作站都配有一台電腦，顯示工作流程SOP，每位作業員要上工前，需先刷識別證、QR-Code認證，確認作業員身份以及使用「對的」的工具。

此外，每個零件皆做過序號管理，包括半成品都有自己的QR code標籤，當異常狀況發生時，透過標籤可往前追朔管理，建立完善的生產履歷。

當車輛完成組裝後，最後需進入品管檢驗區，確認整台車輛的外觀、功能，測試車重、煞車、喇叭、前後輪偏、表速以及大燈是否合規，再以人力實際進行騎乘震動、路面等測試。

據了解，目前在Gogoro 1到第四代VIVA系列的產生比例，Gogoro 1約５％、Gogoro 2 約40%、Gogoro 3約30%、Gogoro VIVA約25%，另外也有幫YAMAHA電動機車EC-05做整車組裝，平均組裝完一輛車約2小時，而每日最大產能Gogoro未透露。

鄭健文表示，自Gogoro 1生產至今5年，整個智慧工廠最大的進化在於，從有紙本生產履歷進化到現在看不到任何一張紙，所有的數據、製程都透過雲端管理，「現在撈報表更快，」能更有效掌握每日生產狀況、管理車輛品質，以提升工廠生產效率。

責任編輯：蕭閔云

全球手機殼市場每年出貨量超過十億個，從早期以矽膠、PC、TPU 為主的防刮設計，到今日主打抗震、模組化與輕量化，產品推陳出新。然而，多數防護仍聚焦於「外部衝擊」的吸收與分散。隨著智慧型手機的內部元件愈加微小、鏡頭與晶片模組日益精密，即使外觀完好無損，內部卻可能早已受損。對此，犀牛盾決定重新定義「保護」的起點，催生出新一代的 AirX。當市場仍以「防摔高度」作為衡量標準，AirX 則開創了不同的思維，不只防摔，更防內傷。

AirX 打開新一代防護想像

摔一次手機，表面看似完好，內部卻可能已產生無法察覺的受損。即便不是劇烈重摔，日常碰撞累積的長期微震，也足以造成相機對焦偏移、天線錯位、晶片接點鬆動等問題，雖然未立即故障，但機身內部已種下延遲性故障的隱憂。

不易被察覺的內傷，將直接影響裝置壽命。然而，以一次落摔高度作為主要防護指標的手機殼標準，卻無法回應智慧型手機繁複且精微的內部結構。

對此，犀牛盾轉換產品設計思維，研發出新一代的 AirX。相較過往以材料厚度堆疊防護力的傳統做法，AirX 主張回到結構與能量行為的本質設計，將防護標準從「一次落摔表現」提升為「長期防護性」，展現更貼近現代手機使用情境的產品成熟度。

採用「內傷防護複合系統」， AirX 主要透過「衝擊隔離氣墊」與「高韌性抗壓結構」，讓衝擊能量在瞬間被重新導流與分散，避免能量集中直擊敏感元件。根據實驗室測試顯示，AirX 能隔離 81％的衝擊能量，藉由多向導震削弱能量峰值，降低內部關鍵模組因單點衝擊而失準的風險。

功能與美感並重的新世代手機殼

科技隱形於日常。為了讓材料科學轉化為使用者的真實體驗，犀牛盾將汽車產業的測試邏輯導入研發流程，包括高強度 G 力撞擊、反覆翻滾落摔、AOI 光學檢測與按鍵疲勞測試等，確保產品在多次摔落、長期按壓與日常磨耗下仍能維持一致性，給予消費者看得見的實證基礎。

由於在結構設計上，AirX 採用 360° 包覆式氣囊，讓防護力不只集中於四角，更環繞整機形成全機環狀保護。同時，內嵌式按鍵設計也減少外力穿透風險，同時保留俐落的操作手感；雙側減壓氣室則提升握持時的受力分布，長時間持握也保持舒適。

呼應 AirX 的黑科技，外觀美學則以未來科技風格打造更具識別度的外型語彙。以未來科技風格，實踐空氣機能美學。微透霧隱氣室，包裹仿生外骨骼，造就 Y3K 時尚新物種。犀牛盾成功打造功能與美感並重的新世代手機殼，引領配件風潮。

好的產品標準，來自對全生命週期的思考

當手機成為最貼近身體的科技產品，手機殼的標準也應愈趨苛求。因此，犀牛盾以材料科學、單一材料設計與循環再生，重新翻新「好產品」的定義。以使用者為核心，品牌為手機殼建立四大產品標準——防摔、永續、無毒、耐用，照顧到一款產品從使用到退役、甚至回收後重生投胎的每一個細節。

健康安全是第一道門檻。手機殼長時間接觸手掌與皮膚，材質的選擇自然不能含糊。犀牛盾全系列手機殼皆通過 SGS 檢驗，「PFAS、BPA、BPS、PBF」持續未檢出，讓使用者在日常使用中安心握持，不必擔心看不見的風險。

除了保護手機、保護人體，也必須回應對地球的長期責任。過去的手機殼往往被視為短命耗材，難以回收。犀牛盾以「現在塑膠™」為理念，從設計端降低複合材料比例、提高再生料使用，使塑膠保留再利用的可能性，把產品的後半段旅程也納入永續策略中。

為了讓循環真正落地，品牌的RHINO LOOP循環生態圈更在今年與全家便利商店合作擴大回收計畫，建立全台逆物流回收網絡，讓使用者能在日常動線中輕鬆回收舊殼。這些回收材料也能再度進入製程，成為新產品的一部分，讓手機殼從一次性物件，真正走向循環製造。

透過突破性的產品設計思維，犀牛盾以 AirX 訴說從內傷防護到循環設計的全新可能：手機殼不必止步於防摔，也能展現一種面向未來、也更負責任的保護方式。