過去數十年，在勞動力、經濟發展和相關法規的優勢之下，全球都見識到了亞太地區製造業的崛起。然而這些製造業龍頭現在面臨到了關鍵轉捩點。
在客戶們的產品愈趨多元並加快上市時程的需求下，再加上通貨膨脹、供應鏈受阻和無法即時滿足訂單的產能，讓亞太區的生產動能備受挑戰。不僅如此，隨著更多製造業者加入、最新設備和技術陸續地湧現，以及業務成長上的壓力，製造業現在亟欲尋求轉型和突破。
為了提升競爭優勢，亞太地區有許多製造商都希望能夠透過「智慧製造」，整合技術、資料、製程和人機協作，改善營運成果、提升獲利。然而智慧製造不能只是在工廠零散地導入人工智慧（AI）或資料分析等技術，更要與企業的整體價值鏈，不論是設計、生產、銷售、物流等串接起來，但許多製造商對於設備之間的互通性、投資成本、以及未來設備是否能夠擴展等方向上仍然有諸多疑問，導致很多製造商對於是否採用新的智慧製造技術猶豫不決。
我認為讓製造業裹足不前主要有兩大原因：資料和製程兩部分的的管理與整合。智慧製造不僅是在現有基礎上增添新技術，更要落實三大策略，包含實現工廠營運技術（Operational Technology，以下簡稱OT）和企業資訊技術（Information Technology，以下簡稱IT）的真正融合、以軟體定義的方式來運作工廠，以及用更全面、宏觀的商業視野檢視營運、工作流程和人機協作，才能真正邁向智慧製造。
策略一：真正實踐「OT和IT融合」
傳統上來說，OT和IT一直是各自獨立在運作的。像是工廠裡的機器和設備，OT通常是專用、垂直化的獨立運作系統，既沒有連網也沒有相互連接。由於缺乏跨機器的共通標準，需要人力監控和管理每個設備的程式編寫和實際操作。
隨著物聯網（IoT）、機器對機器通訊和資料分析的進步，OT和IT逐步邁向融合。以企業角度而言，IT正透過分享和處理整個生產作業區的資料交換，打破OT的資訊孤島狀況，自動化並簡化工作流程，實現更好的生產力。
雖然部分製造商已經在導入新技術以提升工廠的生產力，但OT-IT真正融合後的效益將遠大於此，把眼光放到生產作業區之外，無論是從商業角度觀察對於獲利的影響，還是資產報酬率（ROA）、最佳化品質、產能以及優化產線，都是OT-IT融合後可以著力的方向。
為實現真正的OT-IT融合，製造商需要將來自作業區的製造數據資料，與企業資源規劃（ERP）及供應鏈管理系統等商業智慧去做整合，進一步為供應商管理、會計或是合規等方面提供洞察，影響工廠以外的決策。
如果要以實際案例展現OT-IT融合後的真實成效，[汽車製造商奧迪][1]共同研發產線資料蒐集與分析工具，並進一步分析、獲得洞察，進而有效降低製造商的賦稅成本是一個很好的例子。
策略二：「軟體定義製造」，讓工廠運作變得如同IT系統一般
導入新技術和機器間的互通其實只是智慧製造的第一步。如果想要創造出具競爭優勢、差異化的要素，將工廠與企業流程做整合，無縫協作更是至關重要。
過去傳統製造商的個別硬體設備僅是為單項且重複性的工作而設計。當製程或產品需要作調整時，需要大量資金來升級工廠硬體。
然而，若製造商透過軟體定義製造，也就是透過軟體來配置、監控和管理整個生產作業區的硬體設備以及製程，將使單一硬體設備被充分運用；一種硬體能夠擁有多樣化的功能，就像是智慧型手機用單一裝置就取代了電話、相機和GPS等設備一樣。
同樣的狀況如今也發生在製造領域，製造商可以如同IT系統般操作工廠。如此便能夠藉由單一介面，提升個別機器和整個產品製程的使用靈活度。
舉例來說，台灣廠商雲達科技所推出的OmniPOD 5G專網解決方案，就在多個工廠展現快速部署與靈活運用的特色，將製造設備從傳統、固定功能的窠臼中釋放出來。而在[台灣松下][2]近期翻新的車輛燈泡組裝工廠，不僅能夠透過攝影機進行印刷電路板（PCB）的品質檢查，並以AR眼鏡提供維修人員零組件維修指示，更重要的是能夠偵測是否有人誤入機器作業的危險區域，提升從業人員的安全性。
製造業還可以在企業內部或是雲端環境將實際的機器虛擬化，建立數位孿生，模擬製程改變後將如何影響生產線。隨著AI和機器學習（ML）部署延伸至製造邊緣，資料可以就地進行蒐集和分析，並即時做出調整以優化營運狀況。
我認為許多製造商都忽略了軟體定義製造，其實能夠幫助製造商不斷探索新技術、改善工作流程和製程。透過不斷試驗和調整設施，軟體定義製造的靈活性能夠持續不斷地注入至營運成果當中，讓組織在未來持續受惠。
策略三：建立能夠應對「未來智慧製造」的架構
簡化OT-IT融合和實現軟體定義製造的架構，對於探索智慧製造的未來十分重要。製造業需要一個統一、如雲端般容易操作的平台，使其能夠進行相關設計、擴展和執行多項獨立功能。
這個平台透過硬體和軟體構件整合多項不同的功能，包含製程控制、視覺化和資料擷取。這也代表這個平台需要適當的晶片，專為高負載的工業應用進行強化，以便同時間執行不同的功能，否則將需使用多個CPU、GPU和加速器來滿足需求。英特爾不只是處理器的專家，也致力於投資開發軟體，與生態系廠商共同提供具開放性、可擴展的智慧製造解決方案，以滿足製造商各式各樣的需求。
如台灣廠商[東擎科技][3]與成員來自IT、OT業界領導者的Coalition for Open Process Automation（COPA）合作，開發業界首款使用Open Process Automation Standard（O-PAS）的開放工業控制系統，擁抱開放標準與開放架構。
東擎科技將旗下的邊緣人工智慧物聯網（AIoT）平台、工業物聯網（IIoT）控制器、嵌入式電腦整合至COPA QuickStart系統當中，共同組成最先進的開放工業控制系統，避免受制於特定、單一的工業系統。
智慧製造要成功？整條產業鏈都要動起來！
智慧製造不僅是融合OT-IT、軟體定義製造、建立應對未來的架構，更重要的是整體產業鏈心態上的轉換。唯有包含原始設備製造商（OEM）、工廠、系統整合商（SI）等在內的整個製造生態系，將技術、資料、製程和人機協作緊密整合在一起，智慧製造的未來才能成功。
為達成此願景，製造生態系的各個領域都需要擁抱開放、完全可程式化、基於標準的統一系統，如此一來製造商就不必擔心使用何種供應商，以更具選擇權、靈活性和互通性的方式，優化營運並推動創新。
責任編輯：隋昱嬋、林美欣
[1]: https://www.intel.com/content/www/us/en/customer-spotlight/stories/audi-automated-factory.html?#articleparagraph-11
[2]: https://go.qct.io/telco/omnipod-enterprise-5g/newsroom/qct-and-panasonic-5g-smart-factories/
[3]: https://www.asrockind.com/ja-jp/article/108
