血汗亞馬遜中國上演，富士康工廠勞工超時內幕曝光|數位時代 BusinessNext

血汗亞馬遜中國上演，富士康工廠勞工超時內幕曝光

中國勞工觀察組織為期九個月的臥底調查後，揭露亞馬遜（Amazon）位於中國衡陽富士康（Foxconn）代工廠的血汗內幕，而這已經不是第一次亞馬遜傳出血汗對待勞工。

非法雇用派遣員工，薪資低於平均水準

總部位於紐約的「中國勞工觀察組織」經過了九個月的調查，發表了長達94 頁的調查報告，揭露了富士康，亞馬遜位於中國衡陽的富士康（Foxconn）代工廠，非法雇用勞工、超時工作、不合理薪資等內幕。

這家位於衡陽的代工廠，主要負責生產亞馬遜的Kindle電子書、智慧音響Echo Dots，經過調查，發現富士康雇用了大量非法派遣員工，光是派遣員工就占了全部員工的40％，然而根據中國2014年修定的《勞務派遣暫行規定》，規定一家公司派遣員工比例不得超過10%，來防止企業利用大量派遣員工節省生產成本，而富士康已經明顯違反當局規範。

此外，員工平均每個月要超時加班100小時，違反了中國勞動法規定只能超時工作36小時的規定，不僅超時工作，就連基本的培訓也沒有到位，一般員工會有為期五天的入職培訓，但派遣工卻只有八小時，甚至遠低於法律規定的24小時入職前培訓，且派遣員工還必須自行負擔勞工體檢費用。

但不論是正式員工或派遣員工，在富士康的代工廠中，都普遍面臨「低工資、高工時」的困境，以代工廠所處的衡陽市為例，當地居民平均工資是每月4647元人民幣，但工廠工人的工資平均平均每月只有2000～3000元人民幣，工人因為受制於高工時、低薪資，因此必須仰賴超時工作，才能維持一定的生活品質。根據中國勞工觀察調查員臥底一個月的觀察，發現許多員工因為超時工作，精神狀況長期疲累，只能利用短暫的休息空檔補眠，更慘的是，工廠並沒有有效的工會組織，工人長期必須忍受管理層嚴厲的言語暴力。

亞馬遜：要求制定改善計畫

市值高達7,680億美元的亞馬遜，絕對有能力確保代工廠工人，獲得應有的勞動權益，這並不是一件很困難的事情，但亞馬遜就是沒有做到，還任由其代工廠壓榨工人謀取利潤，迫使員工為了生計，在惡劣的環境下超時工作。

在發現低落的勞動條件後，中國勞工觀察執行長李強在一封給亞馬遜創辦人貝佐斯（Jeff Bezos）的信中提到：「希望你能要求你們的代工廠改善工作環境，在有道德的標準下生產亞馬遜產品。」亞馬遜則回應：「亞馬遜已經要求富士康衡陽廠制定改善計畫，我們將會定期評估，去監控實際情況是否符合我們代工廠的準則。」富士康則回應，未來不論正職或派遣員工，將一併接受完整的入職訓練，且會針對薪酬定期評估調整。

除了代工廠的勞動條件問題，由於中國最大地產公司萬科集團進駐富士康龍華工廠北門的清湖新村，導致城中村房租翻漲，內部員工指出，富士康只按照員工底薪的 5% 繳納住房公積金，導致員工一年至少損失1000 元人民幣（約合新台幣4700元），因此最近有富士康位於深圳廠區的員工張貼了「致富士康員工的公開信」，公開要求富士康足額繳納公積金，並為員工加薪，以跟上房租的漲幅。

當年的接連跳樓意外

這起事件讓人回想起2010年接連發生的「深圳富士康員工墜樓事件」，當時富士康為蘋果代工生產 iPhone，疑似因為勞動條件低落，從2010年上半年起，在生產基地及生活園區內，發生了一連串員工跳樓事件，引發社會上嚴厲抨擊，2010年6月後，中國封鎖了富士康員工跳樓的新聞，雖然沒有了後續報導，但依然在8月和11月傳出兩起跳樓事件。

因為接連的跳樓意外，自主工聯、洋華光電工會等二十幾個台灣社運團體，在2010年6月Computex（台北國際電腦展）開幕前包圍會場抗議，要求科技大廠公布血汗賺錢真相，要求遵守勞動、環保法令制定企業及供應商行為準則。蘋果（Apple）在事後立即與富士康高層會談，展開一系列獨立調查，並在供應商責任報告書中提出多項保障員工的措施。

亞馬遜血汗黑歷史

亞馬遜內部員工也流傳一句話：「如果你是優秀的亞馬遜員工，那麼你就會變成亞馬遜機器人（Amabot）。」不只是在中國的代工廠，亞馬遜本身也存在長期勞動條件不工的問題，2015年《紐約時報》曾揭露亞馬遜的血汗內幕，內部員工爆料一周工時長達80小時，假日、深夜也不能鬆懈地處理公事，甚至有乳癌患者員工被告知疾病「干擾工作」、女員工流產隔天就被要求出差、請無薪假照顧生病的家人被主管警告是「問題人物」，員工直言待遇宛如奴隸一般。

另外，今年四月一名叫布拉德沃思（James Bloodworth）的作者，為了寫一本關於英國低工資狀況的書，在亞馬遜位於英國史丹佛郡的倉庫臥底，發現許多員工為了保住自己的飯碗，甚至連上廁所都沒辦法，必須直接尿在寶特瓶內。英國職業工會組織Organise曾做過一份調查，顯示有近有四分之三的亞馬遜員工，會因為時間考量而害怕使用廁所，其中一名員工表示：「我不喝水的，因為我沒有時間去上廁所。」此外，55%的受訪者表示感到心情壓抑、81%的人表示不會在那裡工作第二次。

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業，如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者，老師傅退休、新人才接不上的現況，更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具，許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出，全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元，每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失，只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉，老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口，正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發，歷經近十年研究與工廠驗證，嘗試把老師傅腦中的射出經驗，轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型，解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI，射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備，不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後，生產現場仍得依產品、材料與機台特性，調整溫度、速度、壓力、位置等條件；即使使用同一種塑料，不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處，不只是記住參數，而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的，就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後，第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統，工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊，sMolding 便能計算第一組成型參數；若試模後出現產品缺陷，再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點，但不知道路怎麼走，導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言，這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例，傳統方式需 7.5 小時，導入系統後縮短至 2 小時，材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤，整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步，真正進入量產後，工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損，都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組，透過射出壓力數據持續監控品質，並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之，AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」，進入量產後還能因應製程變化持續修正，進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局，桃園如何助攻智穎智能跨過0到1？

但要讓 AI 真正走進工廠，智穎智能採取 SaaS 訂閱模式，將核心運算留在雲端持續學習與更新，降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備，因此智穎智能的方案既能導入既有設備，也能與射出機、控制器業者合作，在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌，就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言，AI 真正走進製造現場的關鍵，在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言，降低導入門檻還不夠，更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言，桃園不只是公司所在地，也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說，第一個就是要經費、要人才、要場域，再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期，團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源，降低早期研發與營運負擔。更重要的是，桃園密集的製造業聚落，本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業，智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」，成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入，合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言，第一個願意開放場域的客戶，意義遠超過第一筆營收。

如今，從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次，完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示，透過市府帶領團隊前往日本神戶，智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下，團隊成功對接了神戶知名加速器，更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局，為下一階段海外市場拓展做準備。

AI 解決「怎麼生產」後，下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」，張詠翔看到的下一個問題，是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他，如果我的產能多了 20%，但沒有多 20% 的訂單，我何必要做那麼快？

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家，品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商，也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商，讓品牌端能依條件尋找供應商，也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務，初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究，到桃園工廠提供第一個實際驗證場域；從把老師傅經驗變成 AI「導航」，再走向能自行修正製程的「自駕」，智穎智能試圖數位化的，是製造業最難被保存的資產：人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散，這套從桃園工廠磨出的 AI，下一步不只要替老師傅找到數位接班人，也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源，將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去，讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。