彰化成離岸風場一級戰區，電網併網挑戰多，台電新課題有哪些？|數位時代 BusinessNext

再生能源併聯規範不足，工研院發起委員會討論

台灣電力與能源工程協會理事長盧展南提到，再生能源電力具間歇性特點，沒有日照、風，太陽能、風力發電廠就無電可發，這與火力、核能等傳統發電方式、穩定持續供電的型態不同，將對原有電網造成負擔，「若無法做好調節、預測，再生能源就會成為Trouble Maker（麻煩製造者）」。

怎麼避免造成電網壓力？像是英國就建立了電力輔助服務機制，協調電力輸出、搭配多元供電，減少電網衝擊。

再者，國外對於再生能源發電系統併聯相關辦法都是上百頁，台電卻只有7頁，顯示台灣再生能源的制度還在建立中，台灣在併網技術方面需要與所有利害關係人建立一個新規範。

工研院院長劉文雄表示，已促成台電、經濟部能源局、業界三方成立15人的再生能源發電系統併網技術規範委員會，強化台電在併聯技術的規範，預計8月初會進行第一次會議，透過這個平台來建立共識。

台灣電力與能源工程協會理事長盧展南就提醒，離岸風電第三階段將展開招標，台電卻還處在寬鬆的併聯規範，若不及早因應，未來台電得付出更高的代價。

業者嘆電力併聯作業繁瑣，歐洲經驗與台灣的落差

對於台電現行電網併聯規範，開發商有兩個擔憂。負責彰芳及西島離岸風場的開發商丹麥哥本哈根基礎建設基金（CIP）電力工程總監雷正義提到，現在共有5家開發商（沃旭、CIP、中鋼、海龍、台電）聚集在彰化開發風場，「5家開發商，同時併接在同一個（電力）開閉所，升壓站也都靠在一起，歐洲從沒有這樣的例子。」

延伸出一旦供電發生問題，責任歸屬該怎麼釐清，現行法規尚未完善，目前台電也與相關業者進行溝通討論。

其次，完成國內首座離岸風場「海洋風電」開發商上緯新能源提到，現行風機併聯申請作業還停留過去特高壓用戶的申請機制及紙本作業，一來一往就耗費許多時間，往往到了真正送電時間點卻碰上無風、不能發電的狀況，還要再重新打電話，進行紙本蓋章完成手續。

「過去海洋風場併聯22支風機，未來上看百支風機，若還是用傳統紙本作業，會造成時間上的困擾。」上緯新能源電機部經理孫世傑建議，簡化申請流程與措施。

達德能源電力部總監張嘉文認為，目前台灣都是採用最先進的風機，像是達德在雲林允能風場採用新型8MW風機，由於目前的風機系統商具有功率因數調整能力（註：功率因數會影響供電品質），他建議台灣可與風機商討論，如何把最先進技術納入台灣的需求，讓電網維持穩定。

台電攜手民間儲能業者，提升供電穩定

關於併聯作業，台電表示，未來會隨著太陽能、離岸風電併網，做滾動式檢討。

而在穩定供電上，目前台電盤點2025年前儲能需求量上看590MW，透過儲能設備，維持電網頻率的穩定，其中160MW由台電自建，其餘430MW需求量將逐年釋出，成為儲能業的機會。

今年台電首度對外開辦「儲能自動頻率控制（AFC）調頻備轉輔助服務」採購，在7月決標，共吸引30家業者投標，最終由5家廠商得標共15MW容量，得標廠商包括翰可國際股份有限公司（5MW）、台普威能源股份有限公司（2MW）、台泥綠能股份有限公司（5MW）、聚恆科技股份有限公司（2MW）、大同股份有限公司（1MW），儲能電池供應商包含特斯拉、能元科技、三星及歐美等國內外大廠設備。台電希望攜手民間儲能業者合作，持續提升供電穩定，

責任編輯：蕭閔云

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業，如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者，老師傅退休、新人才接不上的現況，更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具，許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出，全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元，每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失，只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉，老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口，正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發，歷經近十年研究與工廠驗證，嘗試把老師傅腦中的射出經驗，轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型，解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI，射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備，不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後，生產現場仍得依產品、材料與機台特性，調整溫度、速度、壓力、位置等條件；即使使用同一種塑料，不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處，不只是記住參數，而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的，就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後，第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統，工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊，sMolding 便能計算第一組成型參數；若試模後出現產品缺陷，再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點，但不知道路怎麼走，導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言，這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例，傳統方式需 7.5 小時，導入系統後縮短至 2 小時，材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤，整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步，真正進入量產後，工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損，都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組，透過射出壓力數據持續監控品質，並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之，AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」，進入量產後還能因應製程變化持續修正，進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局，桃園如何助攻智穎智能跨過0到1？

但要讓 AI 真正走進工廠，智穎智能採取 SaaS 訂閱模式，將核心運算留在雲端持續學習與更新，降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備，因此智穎智能的方案既能導入既有設備，也能與射出機、控制器業者合作，在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌，就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言，AI 真正走進製造現場的關鍵，在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言，降低導入門檻還不夠，更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言，桃園不只是公司所在地，也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說，第一個就是要經費、要人才、要場域，再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期，團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源，降低早期研發與營運負擔。更重要的是，桃園密集的製造業聚落，本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業，智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」，成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入，合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言，第一個願意開放場域的客戶，意義遠超過第一筆營收。

如今，從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次，完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示，透過市府帶領團隊前往日本神戶，智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下，團隊成功對接了神戶知名加速器，更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局，為下一階段海外市場拓展做準備。

AI 解決「怎麼生產」後，下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」，張詠翔看到的下一個問題，是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他，如果我的產能多了 20%，但沒有多 20% 的訂單，我何必要做那麼快？

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家，品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商，也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商，讓品牌端能依條件尋找供應商，也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務，初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究，到桃園工廠提供第一個實際驗證場域；從把老師傅經驗變成 AI「導航」，再走向能自行修正製程的「自駕」，智穎智能試圖數位化的，是製造業最難被保存的資產：人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散，這套從桃園工廠磨出的 AI，下一步不只要替老師傅找到數位接班人，也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源，將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去，讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。