企業搶AI落地先機,卻碰上標註師的選擇困難症!怎麼找才有效?
企業搶AI落地先機,卻碰上標註師的選擇困難症!怎麼找才有效?

找工程師標?大材小用

AI專案起跑之初,有些公司一下子找不到人,會讓工程師先幫忙標註,但不到一個月,工程師大概就會想離職,光跑模型都來不及了,怎麼有空標?

工程師
圖/ pexels

而且工程師一身武藝,也不會只想做標註而已。再不久,老闆也會跳腳,因為工程師很貴,用來做標註非常浪費。

眾包平台或自行開發?必須三思後行

國外有些公司會利用Amazon Mturk等眾包平台,這類平台的標註師來自不同國家,多為家庭主婦、學生兼職,標註師彼此認知判斷不同且缺乏品管,品質較容易有落差。

此外,如何確保數據資安會是一大隱憂。若水有客戶曾經用過這類的平台,最後因為熟悉平台介面耗了不少時間,而且還需要自行開發用來描點的標註工具套件而作罷,在台灣的大企業基本上不太會考慮這個選項。

也許你會想開發自己的標註平台,但從投資報酬的觀點來看,不一定划算。除非標註的類型、數量從頭到尾都不會改變,否則從零到一建置平台,持續開發標註工具,以及後續的平台維護及優化,一樣需要投入人力和時間。

找工讀生標?勞心勞力

請少數幾位工讀生自行標註,在專案開發初期確實是個好方法。有個新創圈客戶,一開始也是用in house工讀生標註了一陣子,但在與若水合作半年後,就不再請工讀生標註。為什麼?

找AI數據標註工讀生
圖/ Akson on Unsplash

這位新創公司的副總對我大吐苦水 :原來,標註的工作畢竟重覆性高,工讀生常常做了一陣子就嚷嚷著要請假或是不做,公司在核心業務之外,為了管標註工讀生又要加請一個主管,同時PM或工程師還要自己花很多時間檢查工讀生做的標註,另外還有辦公室空間的問題,整個算下來人事費用偏高,根本不划算;有時碰上AI新產品開發階段,或是突然專案變多,臨時根本找不到好手支援。

或許對你而言,多花點錢請工讀生標註,為了自己掌控進度一切還能忍受。但在若水的經驗觀察中,

這樣長期下來可能會讓你錯過AI專案開發中最寶貴的資源:時間

選對AI數據外包服務商,優勢在哪 ?

在監督式機器學習的領域,大量且優質的數據是AI應用成功的關鍵之一。當餵進模型的資料數據標註的不夠精確,機器學習模型(Machine Learning Model)的學習效果就會受到影響,也就是人們常說的「Garbage in,Garbage out」,換言之,在此之前的投資都浪費掉了。

在若水有一套品質檢測回饋制度,來確保客戶交付的數據如期如質完成,進而帶動機器學習模型的品質和成效。

AI
圖/ 若水AI Blog

每位標註師都接受過各種標註圖形的訓練、認證,參與專案前再針對該專案的標註特徵考試,以確保標註時有精確的認知和下標動作,還有QA、QC人員分批進行品質抽測。

對許多客戶來說,他們最重視若水在標註時給的原則回饋, 機器學習模型需要數據訓練,但需要餵什麼樣「特徵」的數據,往往不太好定義。

之前,有位日本客戶本想讓公司內部的工程師和工讀生去標註橋上的鐵鏽,一試才發現太過耗時、且無法全面檢測標註品質,轉而找上若水幫忙。

因為有協助過建築業的經驗,同仁們馬上想到要請教建築專家,才掌握到鐵鏽的物理特色,不會把橋上的光影、污漬或顏色較深的青苔,標註成鐵鏽,讓機器誤學。

AI
圖/ 若水AI Blog

加上鐵鏽形狀太不規則,業界往往都是用「Polygon多邊形描邊標註」的方式來處理,若水AI數據處理顧問審慎評估後,決定以「Pixel-wise逐像素標註」進行數據標註,因為可以讓機器學習所需的Training Data品質更優質、精準,進而達到AI應用快速推展。

究竟數據標註該怎麼解?端看企業開發AI的速度和數量。有一個數據可以參考:我們內部算過,比起找工讀生要花的招募、薪酬(含勞健保)、主管薪資、場地、設備建置等條件來估算,找到一個經驗豐富、品質管理系統穩定的外包標註團隊,至少可以節省20%的成本。

最後,如果你正在思考外包數據標註服務,不妨參考以下4個原則:

  1. 是否能協助精準定義標註原則?
  2. 是否有品質和品管的內控流程?
  3. 是否有及時與客戶回饋的機制?
  4. 是否有可靠、穩定的資安系統?

如何處理學習數據,優化機器學習模型並擷取正確的特徵,讓團隊可以快速的產出AI,其實不是單一的執行層面議題,而是一種全面性的策略。以標註數據為例,在思考上光是「有人標就好」還不夠,企業應該思考的是 :

如何在達成省時、省力、省成本下,同時藉由精準標註,推動AI落地。

責任編輯:林芳如

本文授權轉載自:若水AI Blog

關鍵字: #人工智慧
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把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?
把老師傅經驗變成 AI!智穎智能讓射出機從「導航」走向「自駕」,桃園如何助攻技術落地?

曾是台灣製造業重要根基的塑膠射出產業,如今正面臨人才斷層危機。尤其桃園聚集大量工業區與製造業者,老師傅退休、新人才接不上的現況,更是許多工廠正在面對的現實難題。

從汽車零組件、網通設備、醫療器材到半導體載具,許多產品都離不開射出成型。智穎智能創辦人暨執行長張詠翔指出,全球塑膠射出市場規模超過 3000 億美元,每年仍以約 3% 至 4% 的幅度成長。需求並未消失,只是製造基地從台灣、中國逐步往東南亞等地移動。但機器可以搬、訂單可以轉,老師傅數十年累積的經驗卻很難複製。

這道人才缺口,正是 2020 年成立的智穎智能切入市場的機會。團隊從桃園中原大學的研究能量出發,歷經近十年研究與工廠驗證,嘗試把老師傅腦中的射出經驗,轉化成可以計算、保存與持續學習的 AI 模型,解決產業第一線面對到的挑戰。

把老師傅經驗交給 AI,射出成型從「導航」走向「自駕」

「餐廳沒有廚師是不行的。有再好的設備,不會做的人還是會把它做失敗。」張詠翔如此比喻射出成型的技術門檻。當模具完成後,生產現場仍得依產品、材料與機台特性,調整溫度、速度、壓力、位置等條件;即使使用同一種塑料,不同產品的調整方式也可能完全不同。

而老師傅的珍貴之處,不只是記住參數,而是知道面對材料、機台與環境變化時如何修正。智穎智能要做的,就是把這些難以傳承的「火候」拆解成可以運算的製程邏輯。目前其 AI 解決方案已應用於超過 200 種材料、50 多種產品類型。

把老師傅的經驗轉化為製程邏輯後,第一步就是讓 AI 協助操作人員找到合適的成型條件。智穎智能為此開發智能成型導引系統,工廠只要輸入材料、機台規格、產品尺寸等資訊,sMolding 便能計算第一組成型參數;若試模後出現產品缺陷,再由 sTroubleshooting 提供修正建議。

用手機即可查看系統狀況
圖/ 智穎智能提供

「它就像導航。我今天告訴你要從 A 點到 B 點,但不知道路怎麼走,導航會把路徑算給你。」張詠翔說。對射出成型而言,這條「路徑」就是溫度、速度、壓力與位置等參數如何組合。以半導體載具試模為例,傳統方式需 7.5 小時,導入系統後縮短至 2 小時,材料使用量從 23 公斤降至 8.7 公斤,整體試模成本降低 64%。

但找到正確參數只是第一步,真正進入量產後,工廠面對的「路況」還會持續改變。溫溼度、材料批次與機台耗損,都可能讓原本設定好的製程條件產生偏移。智穎智能因此進一步開發 StabMolding 成型穩定模組,透過射出壓力數據持續監控品質,並依生產狀態自動補償關鍵參數。換言之,AI 不只在試模階段提供一條正確的「導航路徑」,進入量產後還能因應製程變化持續修正,進一步朝「自駕」邁進。

從產線驗證到海外布局,桃園如何助攻智穎智能跨過0到1?

但要讓 AI 真正走進工廠,智穎智能採取 SaaS 訂閱模式,將核心運算留在雲端持續學習與更新,降低中小型製造商一次投入大量資金的門檻。另一項差異則是「跨廠牌」。現實中的射出工廠往往同時擁有台灣、日本、歐洲不同品牌與年份的設備,因此智穎智能的方案既能導入既有設備,也能與射出機、控制器業者合作,在新機出廠時直接整合。「一個工廠不會只有一個廠牌,就像你家的車庫不會永遠只放同一品牌的車。」張詠翔說。

對智穎智能而言,AI 真正走進製造現場的關鍵,在於不同世代、不同品牌的設備都能導入。只是對工業 AI 而言,降低導入門檻還不夠,更關鍵的是能否取得真實產線反覆驗證。對從中原大學研究成果衍生創立的智穎智能而言,桃園不只是公司所在地,也提供了技術走向市場的第一塊試驗場。「對新創來說,第一個就是要經費、要人才、要場域,再來就是客戶與合作夥伴資源。」張詠翔說。

成立初期,團隊透過桃園市政府研發補助、新創競賽與基地進駐等資源,降低早期研發與營運負擔。更重要的是,桃園密集的製造業聚落,本身就是智穎智能最直接的潛在市場。透過市府串聯工業區與在地企業,智穎智能在創業初期接觸到位於桃園的「良器」,成為公司第一個客戶。從概念驗證、產品調整到實際導入,合作一路延續至今。對必須進入產線反覆驗證才能成熟的工業 AI 而言,第一個願意開放場域的客戶,意義遠超過第一筆營收。

如今,從桃園製造現場磨出的解決方案也開始往海外走。「日本這一次,完完全全都是桃園市政府帶著我們去做這件事情。」張詠翔表示,透過市府帶領團隊前往日本神戶,智穎智能接觸當地官方與企業資源。在市府引薦下,團隊成功對接了神戶知名加速器,更取得日方針對外資新創設立公司與拓展市場的兩階段實質補助資訊。目前團隊正籌備日本布局,為下一階段海外市場拓展做準備。

智穎智能在 TaipeiPLAS 2026 台北國際塑橡膠工業展,展示 AI 智慧製造成果,現場商洽氣氛熱烈,成功吸引產業關注。
圖/ 智穎智能提供

AI 解決「怎麼生產」後,下一步是「替誰生產」

當 AI 開始解決「怎麼生產」,張詠翔看到的下一個問題,是「替誰生產」。部分製造商提高生產效率後反過來問他,如果我的產能多了 20%,但沒有多 20% 的訂單,我何必要做那麼快?

這個問題催生了智穎智能下一階段的製造媒合平台構想。隨著供應鏈分散至不同國家,品牌要在海外重新尋找符合特定規範與製程能力的供應商,也愈來愈困難。團隊因此希望串聯既有使用 AI 方案的製造商,讓品牌端能依條件尋找供應商,也讓製造端的閒置產能有機會被看見。團隊預計 2027 年上半年推進平台服務,初期規劃串聯超過 200 家製造商與破千台機器。

從中原大學的研究,到桃園工廠提供第一個實際驗證場域;從把老師傅經驗變成 AI「導航」,再走向能自行修正製程的「自駕」,智穎智能試圖數位化的,是製造業最難被保存的資產:人的經驗。而當全球供應鏈持續移動、製造基地愈來愈分散,這套從桃園工廠磨出的 AI,下一步不只要替老師傅找到數位接班人,也要重新連結散落全球的製造能力。
而「Meet 桃園+」也期盼持續透過計畫的媒體報導與宣傳資源,將更多像智穎智能這樣扎根在地、走出海外的創業故事傳遞出去,讓外界看見桃園豐沛且具實戰力的創新動能。

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