儘管豐田已蟬聯兩年的最暢銷車廠寶座，電動車成趨勢的當下，總被認為在這個新興領域發展過慢，而近期豐田也積極對外「秀肌肉」，揭露能3分鐘做好3分之1車身的Gigacasting等技術，要讓外界相信他們對待電動化浪潮的認真態度。
根據《彭博社》報導，豐田近日邀請各路媒體參觀位於總部所在地愛知縣的三座工廠，向外界揭露了他們為生產電動車準備好的先進技術。
3分鐘解決以往數小時功夫，豐田秀一體化製造技術
而在這次的參訪中，豐田揭露的一大重點項目便是Gigacasting一體化製造技術。以往打造車體框架可能需要幾十上百個零組件，但這項技術可以融數十個零件於一體，大大減少過往組裝車輛的繁瑣步驟。在豐田的規劃中，未來電動車可分為前中後三個部份，而前後都可以用Gigacasting製造。
在豐田的示範中，他們利用Gigacasting僅花3分鐘時間，就打造出以往需要數個小時、用上86個零件的3分之1車輛底盤。 豐田在去年9月打造了第一台Gigacasting原型機，預計這項技術將應用在2026年推出的電動車當中。
電動車製造成本遠較油車為高，豐田開發這項技術便是為了降低成本擴大獲利空間。特斯拉也是利用類似的技術來降低成本，他們稱之為Megacasting，2020年時也在購入了兩台大型壓鑄機Giga Press，聲稱可將油車平均3萬個零件的數字降低到1萬個左右。
《日經亞洲》指出，豐田希望藉由Gigacasting技術，能夠將製造流程、工廠投資和量產準備時間都減少一半，幫助他們實現2030年售出350萬輛電動車的目標。
電動車會找機械手臂「報到」、電池技術也有新突破
且除了Gigacasting外，豐田還在開發「自行式」生產技術。在元町工廠內，透過鏡頭與簡單的遠端搖控被，只裝著輪子與電池、組裝到中途半成品車輛，用著每秒10公分的速度緩慢往機械手臂「報到」，進行不同的組裝流程。
並且廠房內可以運用外觀酷似掃地機器人的搬運機器人輸送各種大型零組件，示範中便成功藉由這項技術在沒有工人直接參與下安裝了車用座墊，如同跑健檢一般。豐田希望利用這項技術，將過去10小時組裝時間減少一半，這種製造方法無須輸送帶，能夠減少建造工廠所需的流程，進而降低設廠投資，也能更靈活應對各種不同車款的需求。
另外，豐田這次也揭露了在電池上的技術進展。今年6月豐田也做過類似的宣傳，當時他們在股東大會正式登場前，秀出了研發中的固態電池，並宣稱已在固態電池技術上有所突破，解決電池壽命過短的問題。號稱僅充電約10分鐘、就可跑1,200公里。
豐田表示，固態電池不同於傳統的液態電池，離子會在固體中移動，因此理想情況下負極、正極、固態電解層應該要毫無縫隙地緊密相依，這次他們找出了在不傷害電池材料的前提下，快速、精確地堆疊電池材料的工法，並已著眼於量產。
豐田的新氣象：3年後電動車銷量要飆60倍
豐田目標在2026年底推出10款電動車、並且銷售150萬輛，這個數字足足是去年其電動車銷量的60倍，也為此正在開發全新的電動車平台，因此打造全新製造流程、建立更適合電動車的生產模式可說有其必要。
儘管豐田在油車領域耕耘許久，大象無法隨意轉身，但他們希望藉由公佈這些技術進展，向外界表達他們正不斷吸收新技術、向其他電動車廠學習，來應對進軍這個新興領域所面對的全新挑戰。
彭博社也評論，豐田現在如此積極的開誠布公，或許也顯示了在新社長佐藤恆治的帶領下，這間過往保守的企業也變得更加公開透明，願意分享他們正在嘗試、探索的新事物。
資料來源：Nikkei Asia、Bloomberg、Toyota
責任編輯：錢玉紘
