巨大的球幕劇場，提供觀眾 360 度的沈浸式體驗，球幕背後支撐的金屬結構，仰賴高度精密的製造工藝。位於高雄大寮的宇建形象，是亞洲第一的球幕製造廠，長年專精於巨大球型銀幕與特殊造型金屬加工，至今已累積超過 40 件的海外安裝經驗。
總經理蘇建寅指出，製造巨型球幕時，必須將球體拆解成無數金屬零件，設計製作後，再進行組合。零件全都具有曲度，甚至包含各類特殊造型，不僅考驗團隊的 3D 建模能力，成品也需符合各國的結構安全規範。多年來，宇建形象取得多項國際認證，打開高階市場的大門。目前宇建形象生產的球幕尺寸最大可達 30 公尺，成品遍及全球，包括台北微風廣場六樓的飛行劇院，以及阿布達比 Sea World 的沉浸式球幕等指標性案例。
球幕製造涉及上千個零件，高度仰賴人工。「人難免出問題。」蘇建寅坦言，曾有案子送到荷蘭，因品質未達標而被退貨兩次。一個零件編號寫錯、一處孔洞位置不對，都可能導致現場無法組裝，甚至面臨巨額罰款。面對勞動市場高齡、缺工等挑戰，要維持製造產能和品質，數位轉型勢在必行。透過經濟部「製造業低碳及智慧化升級轉型計畫」，宇建形象導入了 AI 自動銲接機械手臂與光纖雷射切割系統兩大核心設備，將球幕的生產流程，解構再升級。
以數位解構球幕，用智慧解放人力
過往，球幕零件的製造，首先要以人工設計規劃，並以特製的「夾治具」來固定管材，為零件切出精確角度。接著，標記位置進行鑽孔。最後，還要人工寫上零件編號，便於對應重組。不僅工序繁複，也高度消耗人力。
數位化升級後，流程截然不同。如今，辦公室的研發和設計人員，能在 3D 軟體中設計球幕模型，圖檔直送產線後，光纖雷射切割系統的自動上料台，會送入管材，計算出最省料的生產方式，同時完成複雜的裁切、鑽孔等工序，並以雷射刻上對應編號。
「現在兩個人，就可以做完以前六個人的事。」蘇建寅說，新系統讓效率與品質大幅躍升：首先是縮短工期，過往需時四到五個月，現在最快兩個月就能出貨。其次是大幅降低錯誤率，數位化確保了零件的精準度和穩定品質，送至海外現場，都能 100% 完成組裝。「我們的球幕已經變成像是 IKEA 買家具一樣，現場人員看著圖紙就能自行組裝。」蘇建寅生動地比喻。
讓師傅帶著 AI 跟著做，打造人機協作新團隊
然而導入新系統的過程並非一帆風順，現場師傅一開始也沒辦法接受。蘇建寅坦言，最大的挑戰來自「人」。對此，宇建形象選擇從辦公室的研發人員，以及原本就熟悉 CNC 機台的人才，培訓全新的操作團隊。這些員工本身具備 3D 圖面知識，對數位系統的接受度高，能快速上手。
老師傅並未就此功成身退，角色反而更為關鍵。「機械手焊出來的產品到底好不好，只有專業的技術人才看得懂。」蘇建寅點出，只有老師傅才能真正扮演「 AI 的教練」，負責檢驗機械手臂的焊接成品，並提供關鍵參數，例如不同尺寸零件焊接時最佳的操作電壓和電流。將老師傅的寶貴經驗，點點滴滴記錄到系統中，同時為公司逐步累積獨有的數位資產，即便人員流動，接手的人也能快速上手，確保焊接品質。
善用創新技術，發展全球利基市場
善用數位化與智慧製造，宇建形象期望能將球幕產品更加快速複製和大量生產，目前正積極開發量產 6 米的小型球幕，將與一家日本百年星象儀公司合作，共同拓展全球科普教育市場，同時也持續深耕如飛行劇院等高端娛樂產業。
AI 自動焊接手臂的導入，也讓經驗豐富的專業師傅，有更多時間專注研發高度客製化，機器尚無法取代的特殊造型金屬設計。在特殊金屬加工領域，宇建形象開始增加承接過去極度耗時的建築設計案。蘇建寅表示，以前建築師畫出的特殊曲面，要靠老師傅用鐵鎚慢慢敲打成型。現在，能將 3D 模型拆解，直接交由雷射切割系統製作，這項技術讓宇建得以挑戰更高難度的案件。「現在簡單的不會有人來找我，困難的案子反而會來找我。」蘇建寅自豪地說。
面對未來的師傅荒，數位化是必要投資
智慧化系統的導入成本，並非小數目，在少量多樣的營運模式下，宇建形象為何仍堅持投巨資進行數位化？「我怕我未來沒師傅用啦。」蘇建寅坦言， 人才斷層的危機，正一步步逼近，專業焊接師傅的日薪已飆漲近三倍，人手只會越來越難找，數位化關乎的是公司的存續。除了製程轉型，宇建形象同時導入 MES、ERP 等系統，將接案、製令單、報工單逐步數位化，便於公司更即時掌握各項專案的人力、物料成本，精確分析獲利。
蘇建寅指出，雖然在申請經濟部的補助計畫之前，宇建形象就已有製程升級的規劃，政府提供的補助，仍然大大降低了轉型初期的壓力與心理門檻。同時，這筆資源讓公司有餘裕去採購搭配主設備所需的軟體、模具等周邊項目，讓整套系統的效益更完整。蘇建寅認為，中小企業應該將數位化視為必要投資，透過政府支持，勇於跨出轉型的第一步。從精湛的金屬加工工藝為起點，宇建形象正進化為以數位工藝技術為核心的科技製造公司。用智慧化迎戰人才荒，面對產業變遷，確保團隊仍能保有強大的製造工藝和競爭力。
