1989 年，原先從事五金行業旼昌企業創辦人蔡福董事長，觀察到未來塑膠製品將深入社會各角落，決定「轉行」進入塑膠射出成型領域。在欠缺技術、人脈和客戶的困境下，從泛用塑膠做起，無畏艱辛不斷開發模具、申請專利，最終跨入技術門檻更高的工程塑膠。 2006 年，在一次機緣下，旼昌企業更嘗試運用全新的鐵氟龍 (Teflon) 材料，成功將客戶射出成品高達 30% 的不良率降至為零，奠定了新型材料的產品市場區隔。
「如果沒有研發沒突破，就會是夕陽工業!」持續研發與升級，是旼昌企業始終如一的經營理念，蔡福相信只要能不斷轉型創新，塑膠產業就不會是夕陽工業。面對接班課題，他也選擇不設限，放手讓下一代發揮所長，自由摸索與突破。
導入自動化，卻面臨品質挑戰
蔡協佑總經理接手父親事業後為了應對日益增長的訂單量，引進全自動埋入設備，透過機械手臂進行夾取、封件、埋入模具到成品取出，實現了 24 小時不間斷的穩定生產。
然而，產能提升卻也帶來新挑戰。旼昌企業的塑膠射出產品，廣泛運用在半導體業、醫療產業，從幫浦、套嘴再到密封件，相當要求尺寸規格的精準度。「量上來了，如果品管沒有做好，你只是在做大量的廢品。」蔡協佑坦言，儘管自動化減少了人為失誤，不良品仍會產生。過去大多仰賴老師傅的手感與經驗，控管品質，然而，面對日益升高的精密度要求與市場競爭，智慧化生產勢在必行。為了幫助公司更上層樓，旼昌企業在經濟部「協助中小製造業低碳化智慧化升級轉型補助」的支持下，將智慧化製造技術更全面地導入產線。
智慧製造升級，打造完美複刻的數位神經
塑膠射出成型，需要將原料加熱熔融，再高壓注入模具中冷卻成型。過程看似簡單，卻可能因環境溫度變化、原料穩定性、壓力控制等因素，影響成品。隨著精密度越來越高，許多數據難以人工量測。旼昌在計畫支持下，導入三大系統，串連出一條完整的智慧製造產線。
首先，是打造產線中的「感知神經」。透過「射出成型設備與模具感測數據擷取系統」整合模具內部的模內感測器 (In-mold Sensor)，即時監測原料在模具內的壓力變化，和設備管料溫度等數據。「以前模具裡面發生什麼狀況我們都不知道。現在，製造過程中的狀態都能被掌握。」蔡協佑指出。
有了檢測數據，下一步是判讀和監控。「射出成型數位製造管理系統」能將生產過程中的品質數據可視化。例如，精準的壓力曲線，能幫助現場人員判斷原料是否 100% 填充飽和。過去在 98% 與 100% 填充率之間肉眼難辨的微小差異，如今無所遁形。基於這些精準數據，旼昌甚至挑戰將射出終點位置的誤差控制在 0.01mm，遠超過業界 0.1mm 的標準，朝著「完美複刻」的目標邁進。
最後，則是建置「品檢中樞」。透過「智慧製造品質管理系統」，整合六軸機械手臂與高階的影像量測設備，取代了過去的人工檢測。產品成型後，由機械手臂自動夾取至檢測區，判別成品外觀、成形與關鍵尺寸。過去人工檢測一個產品需花費 70 至 80 秒，自動化系統能在 30 秒內完成全尺寸檢驗，效率提升一倍以上。不論是產品細微孔徑內，肉眼看不見的微小毛邊，或是客戶要求的特殊關鍵尺寸，這套系統都能精準辨識，大幅降低瑕疵品產生。「我們的目標是讓不良品不產出、不流出。」蔡協佑堅定地說。
智慧製造不僅改善品質，更有助於邁向低碳永續發展。舉例來說，過去為了確保產品品質，可能會設定較長的保壓時間。但導入模內感測器，才發現有時多出的 8 到 10 秒鐘，原料壓力早已到頂，不再變化，這段時間的能源消耗是完全浪費的。透過更精確的參數優化，縮短每一模的生產週期，直接反映在能源節約上，實現了低碳轉型的目標。
穩健轉型，構築下個世代的低碳永續競爭力
對於資源有限中小企業，導入智慧製造是一大挑戰。蔡協佑提及「不要想著一步到位，可以先從 60 分開始。」一次性導入需龐大資源，更可能造成員工適應不良。不如先從熟悉產品著手，讓團隊在過程中逐步建立信心與適應能力。此外，適時和專家一起同行是關鍵；旼昌過去曾有過與工研院、高雄科技大學學術團隊等學術法人單位進行合作，透過專業分析改善生產流程。
隨著智慧製造成為旼昌企業的DNA，蔡協佑正擘劃未來藍圖——導入製造執行系統 (MES, Manufacturing Execution System)，進一步整合所有製程中的數據，打造「戰情室」，即時監控產線稼動狀況與品質資訊。同時，找出最佳生產參數，只要生產數據偏離了這個範圍，系統就會即時示警，大幅提升品質穩定性。
數據串接，甚至能建立產品的「生產履歷」，為每個出廠產品附上一份完整的數位身分證。若客戶有任何疑慮，都能透過這份履歷，精準回溯到生產的每一個環節。「我們提供給客人的，除了產品這個硬體，更要有『軟體』。」蔡協佑以 Apple 的軟體服務為例，指出除了競爭交期和產品品質，發展生產履歷等軟體服務，能創造旼昌的差異化優勢。
透過經濟部「協助中小製造業低碳化智慧化升級轉型補助」計畫的協助，旼昌企業成功升級，成為以數據為運作核心的智慧製造工廠。不僅提升生產效率，更再造企業核心價值。未來，旼昌將持續發展智慧製造，深化數據應用，跨入無人機等高技術門檻市場。同時，藉由製程優化所帶來的節能效益，實現低碳永續的願景。從創辦人勇於挑戰的鐵氟龍技術，到第二代接班人引領的數位轉型，旼昌企業的故事，證明了傳統產業只要勇於創新，便能找到新藍海，構築下一個世代的競爭力。
